Керамзитоблок – это строительный камень, получаемый методом полусухого вибропрессования, имеющий форму прямоугольного параллелепипеда, производимый из керамзитобетона -  смеси вяжущего вещества (цемента), наполнителя (песка, керамзита) и воды.

1. Состав керамзитоблока.

Представим состав керамзитобетонной смеси с удельным весом 1500 кг/м 3 в виде таблицы*.

Таблица 1: Состав керамзитобетонной смеси

Наименование материалаМасса, кг% от массы

*Данные приведены для 1м3 керамзитобетонной смеси.

При снижении % содержания цемента и песка удельный вес керамзитобетонной смеси будет уменьшаться.

В составе легких смесей с удельным весом до 1000 кг/м 3 песок может отсутствовать, содержание цемента уменьшается, а керамзита - растёт.

1.1. Цемент (ГОСТ 10178-85).

Для производства блоков необходим цемент марки не ниже М-400.

1.2. Керамзит (ГОСТ 9757-90).

Керамзит – легкий пористый материал в виде гравия, получаемый в результате обжига легкоплавких глинистых пород. Чаще всего для производства керамзитоблоков используют фракции 5-10 мм.

1.3. Песок (ГОСТ 8736-93).

В качестве наполнителя используется песок крупной или средней фракций, который создаёт скелет блока.

1.4. Вода (ГОСТ 23732-79).

Предпочтительно применение воды без загрязняющих примесей.

Классификация.

Керамзитоблоки являются стеновыми бетонными камнями и должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Они классифицируются по следующим параметрам:

2.1. По назначению.

• Теплоизоляционные (удельный вес 350-600 кг/м 3) - применяют для утепления зданий.
• Конструктивно-теплоизоляционные (удельный вес 600-1400 кг/м 3) - используют преимущественно для возведения однослойных стеновых панелей.
• Конструктивные (удельный вес 1400-1800 кг/м 3) - используются для несущих конструкций домов и инженерных сооружений (мосты, эстакады).

2.2. По применению.

• Стеновые блоки – для строительства стен (как наружных, так и внутренних).
• Перегородочные блоки – для возведения перегородок.

2.3. Размеры.

• ГОСТ 6133-99 предусматривает следующие размеры блоков для стен: 90х190х188мм, 190х190х188мм, 290х190х188мм, 390х190х188мм, 288х138х138мм, 288х288х138мм.
• Размеры перегородочных блоков - 190х90х188мм, 390х90х188мм, 590х90х188мм.

По согласованию с заказчиком размеры блоков могут меняться.

2.4. По форме.

• Полнотелые – сплошные блоки без пустот.
• Пустотелые – блоки как с глухими, так и со сквозными пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

3.1. Прочность.

Значения прочности керамзитоблоков:

• теплоизоляционных - 5-25 кг/см2;
• конструктивно-теплоизоляционных – 35 - 100 кг/см2;
• конструктивных - 100 - 500 кг/см2.

3.2. Объёмный вес.

Объёмный вес керамзитоблоков:  

• теплоизоляционных - 350-600 кг/м 3;
• конструктивно-теплоизоляционных – 600 - 1400 кг/м 3;
• конструктивных - 1400 - 1800 кг/м 3.

3.3. Теплопроводность.

Теплопроводность керамзитоблоков – 0,14-0,66 Вт/(м*К). Теплопроводность растёт с увеличением содержания цемента. По этому показателю теплоизоляционные блоки находятся на уровне дерева. Даже конструктивные предпочтительнее бетона и кирпича. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.

3.4. Морозостойкость.

Морозостойкость увеличивается с уменьшением пористости. Минимальные значения (15 - 50 циклов) - у теплоизоляционных керамзитоблоков. У конструктивно-теплоизоляционных - до 150 циклов, у конструктивных - до 500.

3.5. Усадка.

Усадка  керамзитоблоков находится на уровне тяжелых бетонов - 0,3-0,5 мм/м.

3.6. Водопоглощение.

Водопоглощение керамзитоблоков – 5 - 10% по массе. Значение может быть снижено путём добавления в керамзитобетонную смесь комплексных добавок и пластификаторов.

3.7. Паропроницаемость.

Паропроницаемость керамзитоблоков - 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Значение увеличивается с увеличением пористости и степени пустотелости. Для теплоизоляционных блоков значения максимальны, для конструктивных – минимальны.

3.8. Огнестойкость.

Предел огнестойкости керамзитоблоков – 180 минут при температуре 1050 С.

3.9. Стоимость.

Стоимость керамзитоблоков зависит от степени пустотелости, от прочности, определяющейся содержанием цемента, и находится в пределах 2200-3500 руб/м3.

3.10. Звукоизоляция.

Звукоизоляционные свойства керамзитоблоков улучшаются с увеличением пористости. Перегородка из теплоизоляционных блоков размерами 590х90х188 мм обеспечивает звукоизоляцию на уровне 45-50 Дб.

3.11. Максимальная этажность строения.

Конструктивные керамзитоблоки позволяют осуществлять высотное строительство. Возможно возведение 12-этажных домов

• Экологическая безопасность. Керамзитобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, глина), что обеспечивает его высокую экологичность. Материалу присвоен первый класс радиационной безопасности. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям по показателям звукоизоляции и паропроницаемости.
• Теплопроводность керамзитобетона и использование в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
• Низкий удельный вес керамзитоблоков позволяет сэкономить на устройстве фундамента и транспортировке.
• азмеры и вес блоков снижают затраты рабочей силы и цементного раствора при возведении стен, ускоряют строительство.
• Низкая гидроскопичность и, как следствие, высокая морозоустойчивость повышают срок службы сооружений из керамзитоблоков, дают возможность экономии на защите стен.
• Применение блоков со сквозными пустотами позволяет сооружать внутри стен силовые каркасы, повышающие несущую способность конструкций.
• Низкие значения усадки обеспечивают экономию на косметических ремонтах.

• Керамзитобетон уступает в прочности тяжелым бетонам. Нежелательно использование керамзитоблоков при устройстве фундаментов.
• Неидеальная геометрия блоков.
• При многоэтажном строительстве необходимо использовать блоки с повышенным содержанием цемента. Следствием этого является необходимость устройства более мощного фундамента, ухудшение теплоизоляционных качеств сооружения и общее удорожание проекта.

Арболит – современный, выгодный, с экономической точки зрения, материал, в котором специалисты смогли удачно соединить лучшие свойства дерева и камня. Всем известно, что дерево наиболее предпочтительный строительный материал с точки зрения экологичности и тепла, но лидирующие позиции по безопасности относительно пожаров и гниения сохраняют за собой каменные постройки. Сейчас нет необходимости выбирать между деревом и камнем, если строить из арболита.

Арболит относится к классу легких бетонов, он состоит из древесной щепы, качественного портландцемента, минерализатора и связующего. Данный состав материала позволяет сохранить в нем лучшие качества дерева – экологичность, тепло, устройчивость к морозам, при этом исключить подверженность гниению и горению, повысить прочность. Арболит используют как стеновой материал для малоэтажного строительства, а также в качестве утеплителя. Он прекрасно подходит для построек с пониженной влажностью, домов, хозяйственных построек, зданий промышленного и культурно-бытового назначения, строительства для отрасли животноводства и птицеводства.

Основой арболита является древесная щепа, которую получают из отходов лесоперерабатывающих и лесозаготовительных предприятий, в связи с этим производство арболита помогает решить вопрос утилизации отходов. Технология производства арболита дает возможность получить материал любых форм и размеров, в том числе строительные блоки арболита, полые блоки арболита, панели из арболита и монолитный арболит. Арболит с низкой плотностью стоит дешевле, его не используют для возведения капитальных построек, но он может использоваться для утепления. Арболит с высокой плотностью обладает хорошими прочностными характеристиками, его можно использовать для капитального малоэтажного строительства помещений высотой до трех этажей.

Арболит пористый материал, достаточно легкий в сравнении с кирпичом, поэтому блоки арболита значительно больше по размеру. Это позволяет ускорить сроки строительства, при этом такой материал не требует усадки, в отличие от построек из дерева, по завершению строительных и отделочных работ помещение готово к эксплуатации. Арболит прост в обработке, его можно пилить, штукатурить, красить, крепить внешние конструкции (сайдинг) с помощью гвоздей или саморезов. Строения из арболита не требуют дополнительного утепления даже с учетом использования в северных широтах при значительных перепадах среднегодовых температур. Постройки из арболита обладают хорошими эксплуатационными качествами, внутри сохраняется здоровый микроклимат, они долговечны, не промерзают, отлично сохраняют тепло.

Строительный материал арболит производят на основе древесной щепы и экологически чистого портландцемента. Древесную щепу можно получать из древесных отходов предприятий деревообработки или лесозаготовительных хозяйств. Главным условием высокого качества конечного продукта является использование здоровой древесины с низкой сучковатостью и влажностью, без коры, плесени, грибка и гнили. Если в производстве арболита будет применяться некачественное сырье, то материал получится непрочным, снизится его долговечность и эксплуатационные характеристики.

Древесную щепу для производства арболита измельчают посредством щепорубительных машины. Она должна быть однородна по размеру. Качество порландцемента тоже имеет определяющее значение для качества готового материала. Строительный и теплоизоляционный арболит должен соответствовать ГОСТу 19222-84 «Арболит и изделия из него», только в этом случае постройки из него будут отвечать заявленным требованиям по прочностным и теплоизоляционным характеристикам.

Процесс производства арболита состоит из нескольких этапов. Первый этап – подготовка щепы. Щепу можно получать из разной древесины, но на первом месте стоит щепа из хвойных пород древесины ели и сосны, также это может быть осиновая щепа, щепа из березы. Не рекомендуют использовать для производств арболита щепу лиственницы и бука. Затем идет минерализация щепы. Это необходимо, чтобы улучшить связующий эффект между древесиной и портландцементом. В качестве минерализатора используют сернокислый алюминий или хлористый кальций. Минерализация щепы позволяет уменьшить влияние сахаров, которые содержатся в древесине и снижают прочность сцепления наполнителя и портландцемента.

Подготовленную щепу с помощью специального оборудования для производства арболита смешивают с портландцементом и связующим. Полученную смесь формуют и оставляют затвердевать. Скорость затвердевания арболита зависит от температуры и влажности окружающей среды. В прогретом сухом помещении затвердевание материала будет происходить быстрей. Критическая температура помещения, в котором производят арболит, должна быть не менее 15 градусов. Время до набора необходимой прочности составляет от суток в сухом прогретом помещении, до нескольких суток при соблюдении вышеназванных требований.

Производство арболита выгодный процесс, так как помогает утилизировать отходы и создавать высокоэффективный качественный недорогой стеновой и теплоизоляционный материал, востребованный на рынке, не требует больших производственных площадей и энергетических затрат, быстро окупается. Постройки из арболита не уступают по экологической безопасности и теплу домам из дерева, при этом материал устойчив к воздействию низких температур, плесени и гниению, трудногорюч, стены из арболита пропускают воздух и позволяют сохранять благоприятный микроклимат внутри помещений.

Строительство дома или другой серьезной постройки требует немалых расходов, поэтому правильный выбор материала очень важен. Необходимо учитывать много факторов, в число которых стоит включить не только стоимость, но и долговечность строения, затраты на отделку и дальнейшее обслуживание, подверженность влиянию внешних факторов, соответствие теплосберегающих характеристик климатическим нормам.

Арболит давно используется для строительства, но при этом он не слишком популярен и немногие хорошо знают все его достоинства и недостатки. Знания людей чаще ограничиваются деревянным или кирпичным домостроением. Появление на рынке большого разнообразия легких бетонов внесло свои коррективы в этот вопрос, поэтому многие люди стали чаще обращать внимание на эти экономичные новые виды строительных материалов.

Арболит тоже можно отнести к легким бетонам, но в отличие от них в арболите можно обнаружить свойства дерева и камня. Это уникальное сочетание, так как благодаря ему арболит имеет много плюсов. Древесная щепа, которая является основой арболита, дает ему преимущества древесины: экологическая безопасность, теплосберегающий эффект, возможность пропускать воздух, устойчивость к сильным морозам, хорошая звукоизоляция, легкость обработки и отделки, ощущение, что находишься в деревянном доме.

При этом арболит все-таки частично является бетоном, поэтому он прочный, не гниет, не горит, неподвержен негативному воздействию плесени и грибка, долговечен. Сочетание свойств древесины и бетона в сравнении с кирпичом дает возможность создать достаточно легкий материал, поэтому блоки арболита больше по размеру. Они имеют правильную геометрическую форму, что позволяется быстро и легко возвести стены ровные правильной геометрии, сделать необходимые перегородки. Также арболит легко хранить и транспортировать.

Несмотря на такое огромное количество достоинств арболита, у него наверняка должны быть недостатки. Главным минусом арболита можно назвать не совсем эстетичный внешний вид. Постройки из блоков арболита могут показаться серыми и унылыми, поэтому наверняка потребуется внешняя отделка и дополнительные затраты. Если внешний вид постройки не слишком важен (технические и подсобные постройки), то фасад можно покрасить или оштукатурить, чтобы придать им ухоженный внешний вид. Если хочется больше изысканности, то можно воспользоваться современными отделочными материалами, использовать цветной сайдинг, вагонку, блокхаус, искусственный камень. Это даст возможность создать дом любого вида.

Еще одним недостатком арболита можно назвать то, что из него не рекомендуют делать помещения с повышенной влажностью, цокольные и подвальные помещения. Защитить материал от повышенной влажности и сырости можно, если покрасить арболит. Это снизит его гидрофобность. Сейчас на рынке можно найти множество экологически чистых качественных красок, которые помогут защитить арболит и улучшить его внешний вид, не уменьшат его экологичности. Также к числу минусов можно отнести то, что арболит больше подходит для малоэтажного строительства. Хоть применение современных технологий позволило сделать материал более прочным, все же высотные здания из аболита не строят, он занимает нишу материалов для загородного и дачного строительства.

Строительство домов - увлекательный процесс, доступный профессионалам. Существуют самые разные методики строительства: сборка сруба, щитовые дома, каркасное домостроение, строительства сруба из бруса, кирпичная кладка. В каждом способе есть свои нюансы и сложно сказать, что делать проще. Особое место в строительстве занимает кладка кирпича. Это удобный способ возведения зданий любого типа и любой архитектуры, с прямыми ровными стенами правильной геометрии. Кирпич у строителей всегда находился на особом счету благодаря прочности и простоте использования, но все же желание усовершенствовать технологии и, главным образом, ускорить процесс взяло верх, так на рынке появился новый стеновой материал под названием легкие бетоны.

Легкие бетоны представляют собой блоки правильной геометрической формы, которые легче, чем кирпич, поэтому больше по размеру. Кладку в этом случае осуществлять на порядок быстрее и проще. Состав легких бетонов создает разнообразие материалов такого типа и дает возможность выбора. Арболитовые блоки производят на основе древесной щепы и цемента. Они безопасны для людей, животных и окружающей среды, достаточно легкие и прочные, отлично подходят для малоэтажного строительства в городской черте и в сельской местности, для строительства домов, подсобных построек (гаражей, сараев, амбаров), промышленных зданий (заводские помещения, свинофермы, коровники, птицефермы, конюшни), а также небольшие сельские школы, детские сады, магазины, клубы и т.д.

Арболитовые блоки - сравнительно дешевый стеновой строительный материал, долговечный, прочный, не горит, не гниет, обеспечивают хорошую теплоизоляцию и шумоизоляцию, устойчив к промерзанию, позволяет сэкономить на отоплении и вентиляции, так как пропускает воздух и обеспечивает здоровый микроклимат. Блоки из арболита можно класть на цементный раствор, их легко пилить и обрабатывать, поэтому в сравнении с кирпичом они дают больше возможностей для воплощения различных дизайнерских решений и строительства зданий различной конфигурации. Из арболитовых блоков можно строить дома и другие постройки, не превышающие по высоте трех этажей, этого вполне достаточно для удовлетворения нужд частного и хозяйственного строительства.

Ширина блоков из арболита может быть разной, соответственно и толщина стен может быть разной. Чем толще стена, тем лучше в помещении будет сохраняться тепло. Блоки арболита обладают низкой теплопроводностью, это позволит в будущем сэкономить на коммунальных расходах и отоплении. Арболит обладает высокой адгезией и хорошо гвоздится, поэтому стены из блоков арболита подходят для любых отделочных работ, на них можно закрепить подвесные полки и ящики, покрасить или поклеить обоями, отделка фасада здания тоже может быть разнообразной на любой вкус.

Популярность частного загородного малоэтажного строительства возрастает, поэтому вопрос выбора материала для строительства остается актуальным. Чаще всего человек стоит перед выбором остановиться на экологически чистом и теплом дереве или выбрать более надежный кирпич. Решить эту дилемму бывает не просто, но выход есть. Среди самых разных современных стеновых материалов особо следует выделить арболит. Это разновидность легких бетонов, где за основу в качестве наполнителя взята древесная щепа, опилки или стружка.

Арболит обладает теми же преимуществами, что натуральная древесина. Он экологически чистый, хорошо сохраняет тепло, обладает высокой звукоизоляцией, подлежит разным видам обработки и отделки, его можно резать и пилить, он выдерживает морозы, пропускает воздух или, как говорят, «дышит». Арболит как камень очень прочен, долговечен, не гниет и не горит, не поражается микроогранизами и насекомыми, защищен от плесени и грибка. Строительство из блоков арболита подобно строительству из кирпича. Кладку осуществляют на цементный раствор.

Сочетая в себе свойства древесины и камня, арболит обладает высокой прочностью на изгиб, а в случае повышенных нагрузок сжимается, что позволяет ему быстро восстановить первоначальную форму и размер, как только нагрузка исчезает. Он хорошо сохраняет форму даже при повышенной влажности, стены построек из арболита не трескаются. Арболит можно использовать для строительства в сейсмоопасных районах. Низкая теплопроводность и стойкость к перепадам температур позволяет строить из арболита даже в северных широтах с суровым климатом.

Арболит подходит для малоэтажного строительства, из него не рекомендуют возводить постройки выше трех этажей, он подходит для сооружения любых типов перегородок, заградительных конструкций, арболит можно использовать в качестве утеплителя. Полезные свойства арболита высоко оценили в сфере муниципального сельского строительства. Этот недорогой строительный материал хорошо себя зарекомендовал для строительства домов любого назначения, бань, гаражей, фермерских хозяйств, складов, сеновалов, зернохранилищ, подсобных хозяйств.

При возведении построек из арболита не требуются дорогостоящие фундаменты, достаточно недорогих мелкозаглубленных ленточных фундаментов или свайного фундамента. Качество грунта также не имеет значение, потому что стены из арболита получаются очень прочные, выдерживают высокие нагрузки. Короткие сроки строительства, хорошая возможность сохранять тепло, устойчивость к любым внешним негативным воздействиям, как механическим, так и химическим, атмосферным, биологическим сделала арболит универсальным, высокоэффективным и перспективным строительным материалом будущего.

Дома из арболита входят в моду и на это есть ряд небезосновательных причин. Для многих вопрос строительства дома связан с экономией, но как сэкономить не в ущерб делу. Именно выбор арболита в качестве стенового материала для дома позволяет получить хороший результат с минимумом затрат. Давайте разберемся, почему так выгодно построить дом из арболита.

Если проследить все затраты на строительство дома, то можно выделить несколько основных статей расходов: закладка фундамента, затраты на стеновой материал, затраты на строительство и затраты на отделку.

Фундамент. Чем больше общий вес постройки, тем дороже будет стоить фундамент. С учетом того, что арболит относят к легким бетонам, то постройки из него будут иметь небольшой общий вес, сопоставимый с весом деревянных домов, а значит, не потребуется дорогостоящий фундамент.

Стоимость стенового материала. Арболит производят из древесной щепы и портландцемента, он стоит недорого, готов соперничать с домами из дерева и камня. Дома из арболита долговечны, не боятся пожаров, не гниют, отлично сохраняют тепло и благоприятный климат внутри помещений, безопасны для здоровья людей и животных, не требуют дополнительных затрат на утепление, шумоизоляцию и устройство вентиляции. Дом из арболита, в отличие от деревянных строений, не надо защищать от плесени и вредителей.

Затраты на строительство. Дома из арболита строят из блоков арболита по типу кирпичной кладки на цементный раствор. Это достаточно просто, можно даже при необходимости и наличии свободного времени научиться самостоятельно делать кладку. К тому же размер блоков арболита превышает размер кипича, поэтому сроки строительства сокращаются. Готовый дом из арболита не требует усадки, ему не надо простаивать, а можно сразу использовать для жизни, что также ускорит строительство, а значит, снизит расходы, особенно если дом строят мастера с почасовой оплатой.

Последний пункт расходов - отделка. Вот тут, скажут некоторые, главный минус, ведь дома из арболита совсем непрезентабельны и им требуется отделка, как внешняя, так и внутренняя. Конечно, каждый сам решает сколько денег потратить на строительство дома, но с условием того, что ранее везде прослеживалась экономия, то затраты на отделку не так страшны. Если денег минимум, то можно использовать самые дешевые отделочные материалы, к примеру, краску или побелку для фасада, бумажные обои для комнат. Для домов из арболита подойдет любой тип отделки. Если потратиться чуть больше и сделать фасад из досок или использовать блокхаус, то такой дом сложно будет отличить от деревянного или бревенчатого дома, как снаружи, так и по ощущениям внутри.

Но на этапе строительства домов из арболита все доступные способы экономии не ограничиваются. Дальше экономия продолжится. Дома из арболита очень теплые, поэтому затраты на отопление будут ниже. Если вы все еще выбираете из чего строить дом – из дерева или кирпича, то обязательно обратите внимание на возможности арболита. Скорей всего, вы найдете в этом строительном материале решение проблемы и примите правильное решение.

Когда речь заходит об арболите, то большое внимание уделяется его сопоставлению с деревом, ведь делают данный строительный материал на основе древесной щепы. Но хочется знать насколько арболит может конкурировать с деревом в реальности. Известно, что лучшим материалом для строительства бань всегда было дерево. Сможет ли арболит превзойти своего прародителя как материал для строительства бани.

По некоторым сведениям, арболит отлично подходит для строительства бань и все благодаря тому, что в нем есть дерево. Высокие теплоизоляционные свойства арболита и натуральный древесный наполнитель позволяют создать необходимую банную атмосферу. Баню из арболита легко протопить, она отлично сохранит тепло, при этом арболит пожаробезопасен, не промерзает зимой, хорошо переносит перепады температур, не гниет, его не портят насекомые. Баню из арболита не надо дополнительно утеплять, а облицовку стен можно выполнить из любого материала. Снаружи чаще всего бани из арболита просто штукатурят, а внутренние помещения можно легко обшить вагонкой или выложить плиткой.

В бане принимают водные процедуры, поэтому там повышенная влажность. Стены бани из арболита впитывают влагу, при этом они пропускают воздух, а значит, быстро просохнут, как только баня не будет использоваться по назначению. В сравнении с древесиной арболит не теряет форму при взаимодействии с водой и паром, он не разбухает, в нем не будет трещин, и он не разрушится. Баня из арболита прослужит долго, сохранит первоначальный вид, не утратит эксплуатационных качеств. Еще баня из арболита не покроется плесенью и не сгниет от повышенной влажности, так как древесина надежно защищена цементной оболочкой.

Построить баню из арболита проще, чем сделать сруб. Можно использовать любые архитектурные решения, задать любой размер, выполнить любую планировку, даже можно достроить баню из арболита или создать дополнительные перегородки, ведь блоки арболита можно класть подобно кипичу. Стены бани получаются ровные, материал отлично гвоздится, что важно для отделки. Вес бани из арболита сопоставим с весом бревенчатой бани, поэтому не потребуется дорогой фундамент.

Возможно, арболит на рынке является недооцененным материалом. Его универсальность, уникальные физико-механические свойства и доступная цена делает его конкурентноспособным. Баня из арболита будет ничуть не хуже деревянной, а в некоторых моментах даже лучше. В современном мире, где бани стали мало похожи на темные маленькие бревенчатые помывочные с маленьким окном, низким потолком и скользкими стенами, возможность оборудовать из арболита целый банный комплекс - с просторными комнатами, раздевалками, душевыми, парными и саунами - отличное решение.

Процесс производства арболита трудоемкий и длительный, требует соблюдения технологии и стандартов, чтобы в результате получился качественный материал. Для изготовления арболита потребуется качественная щепа (желательно, чтобы она соответствовала параметрам, указанным в ГОСТе), химические добавки для приготовления раствора, которым обрабатывают щепу, высококачественный цемент марки не ниже 400. Щепу производят на специальных щепорубительных или щеподробительных машинах из отходов древесины. Если соблюдать технологию изготовления арболита, то можно сделать хороший качественный материал.

В состав арболита входят минеральные вяжущие материалы: портландцемент, гипсовое и ГПЦ (гипсоцементно-пуццолановое) вяжущее. Органическим заполнителем является древесная щепа, которую получают в процессе измельчения отходов лесозаготовительных деревообрабатывающих производств. Лучше всего для изготовления арболита подходит щепа хвойных деревьев (ель, сосна, пихта). Для ускорения твердения смеси и нейтрализации водорастворимых составляющих древесины (сахаристые вещества, смоляные кислоты) в составе арболита присутствуют химические добавки. Это могут быть жидкое натриевое стекло (хлорид кальция), известь или сернокислый глинозем. Содержание щепы в блоках арболита не должно быть ниже 80-90% от общего объема.

Известковый раствор для обработки наполнителя готовят в следующих пропорциях: 2,5 кг. извести и 150-200 литров воды на каждый куб.м. щепы. Для изготовления 1 куб.м. арболита потребуется: 250-300 кг. портландцемента, столько же наполнителя и около 400 литров воды. Химические добавки для улучшения свойств готового материала и ускорения твердения (хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий) рекомендуется использовать в пропорции 2-4%. Например, 1% хлористого кальция и 1% сернокислого алюминия. Добавлять можно и жидкое стекло (8-10 кг. на 1 куб. м. арболита).

Основная проблема, которая возникает при изготовлении арболита в том, чтобы правильно подобрать соотношение всех компонентов композитной смеси. Наилучшее сочетание пропорций компонентов вычисляют экспериментальным путем. Вторая проблема дождаться, пока материал наберет конструкционную твердость и прочность. На это уйдет 2-3 недели. Еще один момент следует учитывать. Изготавливать арболит следует при температуре воздуха не менее +15°. При низких температурах результат придется ждать дольше. Затвердевание массы и доведение до конструкционной прочности арболита может затянуться. В процессе затвердевания блоки арболита также следует хранить в теплом сухом месте.

Характеристики конструкционного арболита:

• Прочность на сжатие: 3-3,5 МПа
• Прочность на изгиб: 0,7-1 МПа
• Теплопроводность: 0,08-0,17 Вт/м
• Морозостойкость: 25-50 циклов (F25-F50)
• Усадка в: 0,4-0,5 %
• Биостойкость: V группа
• Огнестойкость: 0,75-1,5 часа
• Звукопоглощение (126-2000Гц): 0,17-0,6
• Влагопоглощение: 40 – 85 %

Организовать бизнес по производству арболита можно, если приобрести специальное оборудование. Чаще всего такое оборудование используют с целью утилизации отходов деревообрабатывающих и лесозаготовительных предприятий. Основным компонентом арболита является древесная технологическая щепа. Для производства арболита требуется смесительная станция, которую используют для приготовления арболитовой смеси. Объем смесительной станции может быть разным.

Для формования блоков арболита заданного размера нужны пресс-формы - они отличаются по размеру, чтобы была возможность получать блоки арболита разных размеров. Также необходим комплект ручных трамбовок или пресс-формы для виброуплотнения с пригрузом. Для изготовления щепы могут дополнительно потребоваться щепорубительные и щеподробительные машины. Для автоматизации процесса используют приемные бункеры, приемные бункеры для щепы с дозатором и транспортеры.

Для приготовления химического раствора, который применяется при обработке щепы, необходима емкость с насосом. Также для организации хранения, складирования готовых блоков арболита и транспортировки блоков арболита нужны металлические или деревянные поддоны. Ускорить процесс производства блоков арболит поможет сушильная камера для арболита. Оборудование для производства аболита считается высокорентабельным и стоит недорого. Это отличная идея для доходного бизнеса.

Технология арболита или изготовления изделий из него достаточно проста и включает следующие технологические операции:

• Подготовка древесной щепы, включающая в себя просеивание с помощью вибросита, так как наибольший размер щепок для арболита не должен превышать 40 мм. При необходимости можно использовать дробление при помощи щеподробительных машин, чтобы добиться наилучшего результата. Вылеживание несколько дней для стабилизации влажности и удаления сахаров из древесины, ухудшающих качество цементного камня. Сократить сроки вылеживания щепы можно, если обработать ее химикатами (известь, хлорид кальция или сернокислый глинозем).
• Приготовление формовочной смеси в смесительной станции. Состав смеси регулируется ГОСТом, а сама смесь должна иметь подвижность не более 4 см. или жесткость не более 30 сек., расслаиваемость не более 10 %. Кроме этого следует учитывать необходимый показатель плотности и температуру до укладки не ниже 15°. А в случае применения воздухововлекающих добавок, вовлеченный воздух не должен превышать по объему более 25% от общего объема арболитовой смеси. Содержание щепы в арболите должно быть не меньше 80-90% от общего объема всех компонентов.
• Формование изделий, включающее укладку смеси в форму и ее уплотнение. Тромбование смеси может производится вручную трамбовочным инструментом или на специальном оборудовании.
• Твердение изделий в форме до тех пор, пока смесь не схватится и не наберет некоторую прочность, после чего арболит вынимают из формы и обеспечивают дальнейшее твердение в отапливаемом помещении или при температуре не ниже 15° в течение 10-14 дней.
• Складирование арболита. Готовые блоки арболита укладывают на поддоны, чтобы отправить на хранение или доставить материал заказчику.

Выбор стенового строительного материала сложен и важен одновременно. Чаще всего, когда речь заходит о строительстве частного дома выбор состоит в том, какой материал лучше. Разнообразие стеновых материалов на рынке может поставить в тупик, ведь каждый из них по-своему хорош. Несмотря на популярность традиционных материалов - дерева и кирпича, все чаще люди обращают внимание на легкие бетоны или пеноблоки. Это современный высокотехнологичный материал с массой достоинств. Пенобетонные блоки - альтернатива кирпичу, так как обладают всеми достоинствами данного материала, и вдобавок имеют ряд преимуществ. Пеноблоки, как и кирпич, не горят и не гниют, кладут их аналогично кирпичной кладке, используют те же кладочные смеси, но при этом они более теплые, легкие, их надо меньше на постройку дома. Строить из пеноблоков за счет размера проще и быстрей.

Арболит тоже относится к легким бетонам и может конкурировать с пеноблоками. В сравнении с пенобетонными блоками арболит предпочтительнее, потому что он не только хорошая альтернатива кирпичу, но еще и обладает достоинствами дерева, так как в его основе есть древесная щепа. В сравнении с пеноблоками арболит теплее, прочнее, его легко обрабатывать, пилить и резать, в него можно без труда забивать гвозди и вкручивать саморезы, для отделки стен из арболита можно использовать любые материалы. Из арболита можно построить энергоэффективный дом и экономить на энергоносителях. Дома из арболитовых блоков экологически чистые, теплые, прочные и долговечные, стены дышат, не промерзают, не гниют и не горят, их не портят грызуны, такому дому не страшны плесень и грибок.

В помещении из арболитовых блоков, в отличие от помещений из пенобетона, прекрасный микроклимат, потому что материал на 90% состоит из древесины и обеспечивает циркуляцию воздуха. Арболит подходит для частного и дачного строительства жилых домов, для возведения любых хозяйственных (гаражи, сараи, амбары, бани) и производственных построек, животноводческих ферм и птичников. Главный плюс арболита относительно пеноблоков – это низкая теплопроводность. Это значит в постройках из арболита летом не жарко, а в отопительный сезон стены прекрасно сохраняют тепло внутри помещения. Теплопроводностью называется способность материала пропускать тепловой поток, который появляется в результате разности температурных показателей на обратных поверхностях.

Теплопроводность материала зависит от его средней плотности пористости, структуры, среднего температурного показателя между слоями и влажности. Чем больше показатель пористости материала, тем меньше его теплопроводность. По ГОСТу теплопроводность арболита из древесной щепы, высушенного до постоянной массы, определяемая при температуре (20±5)°С, в зависимости от плотности материала не должна превышать:

• арболит плотностью 400 кг/м3 - 0,080 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 450 кг/м3 - 0,090 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 500 кг/м3 - 0,095 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 550 кг/м3 - 0,105 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 600 кг/м3 - 0,120 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 650 кг/м3 - 0,130 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 700 кг/м3 - 0,140 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 750 кг/м3 - 0,150 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 800 кг/м3 - 0,160 ВТ/мх°С
• арболит плотностью 850 кг/м3 - 0,170 ВТ/мх°С

Стеновые блоки из легких бетонов отлично подходят для частного домостроения. Они по размерам превышают размеры кирпича, поэтому с ними проще работать, строительные работы ведутся на порядок быстрее. Кладка стеновых блоков из легких бетонов не отличается от кирпичной кладки. Выбирая материал для стен будущего дома, часто встает вопрос что выбрать – арболит или газобетон. Главный плюс газобетона – это цена. Он на сегодняшний день занимает лидирующие позиции относительно стоимости. Это наиболее дешевый строительный материал. Но по сравнению с арболитом газобетон имеет ряд недостатков. Теплопроводность газобетона ниже, чем кирпича, но выше, чем у арболита. Дома из газобетона требуется утеплять.

Газобетон хрупкий материал, его сложнее перевозить и складировать, из-за погрешностей фундамента стены из газобетона могут трескаться. При работе с газобетоном требуются специальные крепления, в него нельзя вбивать гвозди и вкручивать саморезы. На стены из газобетона очень сложно весить полки и шкафы. По ГОСТу прочность арболита при сжатии равна 0,5-3,5 МПа. Арболит подходит для малоэтажного строительства, из него строят дома не выше трех этажей. Арболитовый блок имеет высокий предел прочности на изгиб, что особенно важно при эксплуатации зданий в сейсмоопасных районах. Благодаря малому весу, а также высокой упругости арболит не боится сезонных колебаний фундамента. В отличие от хрупкого газобетона, арболит, армированный древесиной, восстанавливает форму после деформации.

При покупке конструкционного арболита нужно обращать внимание на марку прочности. Прочность арболита аналогична прочности блоков из ячеистых бетонов. Для строительства домов из арболита выше одного этажа применяется армопояс для равномерной нагрузки на арболитовые блоки. Для строительства несущих стен надо выбирать конструкционный арболит прочностью М 50. Марка прочности М 50 соответствует классу бетона по прочности В 3,5. Не стоит брать арболит ниже класса по прочности В 1,5 (примерно М 25) для несущих стен частных домов до двух этажей. Стены дома, построенного из арболита, не подвержены усадке, не трескаются, им не страшна деформация. Выбирая для строительства арболит, вы потратите больше денег на материал, зато сможете сэкономить на утеплении, отоплении, фундаменте, отделке.

Арболит по сравнению с газобетоном более теплый материал, так как состоит из древесной щепы. Он обладает низкой теплопроводностью, а значит, в холодный период тепло от энергоносителя в доме не будет выходить наружу, летом, наоборот, жара не будет попадать с улицы в помещение, в доме будет прохладно. Толщину стен из арболита стоит подбирать в зависимости от климатических особенностей региона. В центральном регионе России по нормативу вполне достаточно толщины стен из арболита 20-30 см. В этом случае не потребуется дополнительно утеплять стены. Для улучшения теплосберегающих свойств стен из арболита можно покрыть их снаружи теплой штукатуркой на основе перлита. В северных регионах России рекомендуется увеличить толщину стен из арболита от 40 до 60 см. Повысить теплосберегающие свойства стен из арболита и избежать образования мостиков холода поможет теплая кладочная смесь на основе перлита.

Уникальный строительный материал арболит – достойная альтернатива наиболее популярным видам стеновых материалов, таким как дерево, кирпич, газобетон, пенобетон, керамзитобетон, шлакоблок. Арболит на 90% состоит из древесной щепы, поэтому обладает преимуществом дерева. Арболит легкий, экологически безопасный материал, отлично сохраняет тепло, прочный на сжатие, растяжение и изгиб, воздухопроницаемый, не промерзает, легко обрабатывается – пилится, режется, рубится, гвоздится, сверлится. Вторая составляющая арболита – цемент, а значит, это еще и камень. Арболит ударопрочный материал, не гниет, не горит, защищен от плесени, грибка и насекомых вредителей, долговечен. Арболит применяется в малоэтажном строительстве, а также в качестве теплоизоляции и шумоизоляции. Из арболита строят частные дома, коттеджи, таунхаусы, гаражи, бани, административные здания, производственные и подсобные помещения.

Опилкобетон – более дешевый аналог арболита. Опилкобетон состоит из древесных опилок, песка, вяжущих (цемент или известь) материалов и воды. Плотность опилкобетона зависит от соотношения опилок и песка. Чем меньше песка, тем меньше плотность опилкобетона и лучше теплотехнические свойства, однако при этом снижается его прочность. Опилкобетон марки 5 можно использовать только как теплоизоляционный материал, опилкобетон марки 10 применяется для наружных стен одноэтажных зданий с мансардой, несущих внутренних капитальных стен, выравнивающего слоя над фундаментами, опилкобетон марки 25 может применяться для наружных стен двухэтажных зданий, несущих внутренних капитальных стен. Для производства опилкобетона подходят опилки хвойных пород деревьев. Свежие опилки можно использовать без предварительной обработки, а старые, долго пролежавшие и те, которые во время эксплуатации будут подвержены воздействию влаги, следует обработать 10%-м раствором хлорида кальция или известковым молоком, высушить и еще раз обработать раствором жидкого стекла (1:7) или битумной эмульсией. Опилкобетон можно пилить, обрабатывать топором и долотом, а также можно вбивать в него гвозди.

Арболит и опилкобетон различны в области применения. Опилкобетон чаще используют в качестве утеплителя, потому что он дешевле, а прочность в этом случае играет меньшую роль, чем при возведении капитальных сооружений. Для утепления пола нередко используют опилокобетон. Перед тем, как делать пол из опилкобетона следует помнить, что основание должно быть ровным и качественным, не должно быть проседания грунта. Устройство гидроизоляции обязательно, так как этот материал не любит повышенной влажности. Опилкобетон повышенной влажности частично теряет свои теплоизоляционные свойства. Полы из опилкобетона заливают в два слоя. Для первого слоя используют цемент марки не ниже М400. На одну часть цемента берут две части песка и шесть частей опилок. Первый слой делают толщиной 70-80 мм.

Второй слой или финальная стяжка делается на цементе марки М400. Одну часть цемента смешивают с двумя частями песка и тремя частями опилок, заливают слоем в 20-25 мм. Стяжка из опилкобетона должна высохнуть и набрать прочность, для этого надо ждать 3-3,5 недели. После этого на нее можно укладывать чистовой пол – это может быть паркет, ламинат, линолеум, плитка или любой другой пол. Опилкобетон можно заменить смесью арболита с добавлением жидкого стекла, но при этом стоимость пола увеличится. Смесь арболита на полу следует хорошо утрамбовать, это повысит качество и прочность пола.

Пористая структура керамических блоков достигается путем добавления  к исходному материалу — глине — измельченных древесных опилок,  выгорающих при обжиге. Кроме того, блокам придается ячеистая структура,  что еще больше снижает теплопроводность. Полые каналы располагаются  вертикально, что практически не влияет на несущую способность блоков  в вертикальном направлении.

Поризованные керамические блоки обладают низкой теплопроводностью,  приблизительно такой же, как у пенобетонных и газосиликатных блоков,  причем она практически не зависит от влажности воздуха. По вертикальной  прочности они не уступают керамическому кирпичу (марки 100 и выше).  Однако их горизонтальная прочность и прочность на скол не столь высоки,  поэтому их нужно беречь при транспортировке и складировании.

Основной кладочный блок, применяемый при строительстве домов из керамических блоков, имеет размеры 51×25×21 см (по объему — 12 полнотелых кирпичей); кроме него, имеется множество блоков меньшего размера для кладки углов и внутренних перегородок. Блоки, имеющие достаточно точную геометрию, снабжены пазо-гребневой боковой поверхностью. Пазо-гребневый стык способствует хорошему теплосбережению. При этом раствор кладется лишь на горизонтальную поверхность. Чтобы кладочный раствор не проваливался в ячейки блоков, используется сетка.

Данный способ кладки позволяет увеличить ее скорость в 3–4 раза по сравнению с обычной кирпичной кладкой и сэкономить на количестве кладочного раствора.

Ограждающие стены из поризованных керамических блоков толщиной 51 см, как правило, обкладываются снаружи облицовочным кирпичом. Дополнительного утепления не требуется, — указанной толщины стен вполне достаточно для хорошего теплоудержания. Дом из керамических блоков получается теплым и экономичным с точки зрения затрат на его отопление.

Высокая прочность поризованных керамических блоков не требует устройства поясов под балками перекрытий и мауэрлатом, перераспределяющих давление на стены, что упрощает проектирование, позволяет уменьшить затраты на строительство и сэкономить время.

Нужно отметить, что любой кирпичный дом можно построить из керамических блоков, и наоборот. Специальные кладочные размеры блоков подобраны таким образом, чтобы максимально упростить проектирование и расчет. Проекты домов из керамических блоков ни внешне, ни по планировке не отличаются от проектов кирпичных домов.

Стоимость дома из керамических блоков заметно выше, чем стоимость дома из пеноблоков. Но при строительстве домов из блоков необходимо учитывать, что прочность и долговечность керамических блоков намного выше, чем блоков из пенобетона и газосиликата (марки D400-D600, применяемых в малоэтажном строительстве). Керамика выдерживает, как правило, 75 циклов замораживания/размораживания, тогда как газо- и пенобетон — всего лишь 25, а несущая способность керамических блоков не уступает несущей способности кирпича марки М100. Поэтому более высокая цена дома из керамических блоков абсолютно оправдана, ведь по сравнению с аналогичным домом из пеноблоков или газосиликатных блоков дом из керамических блоков оказывается намного более основательным и долговечным.

Поризованные керамические блоки хорошего качества выпускает фирма «Кнауф» на заводе «Победа» под Санкт-Петербургом, а также ряд других отечественных производителей. В последнее время российским рынком заинтересовались некоторые зарубежные производители, такие как Wienerberger, Bergmann, RAUF, BRAER и др.

Крупноформатный керамический блок Porotherm 51 GL (Green Line) – идеальное решение для частного домостроения.
Применение: Частное малоэтажное строительство.
Технические характеристики:
Прочность М100;
Вес ок. 16 кг;
Теплопроводность 0,175 Вт/м*С;
Морозостойкость F100;
Почему Porotherm 51 GL - Green line?
Улучшает Экологию вашего дома;
Создает оптимальный микроклимат внутри помещений;
Круглогодично экономит энергоресурсы при эксплуатации здания.

Отличие Porotherm 51GL от Porotherm 51.

   Сравнение блоков Porotherm 51GL с блоками Braer 14,3 НФ,   RAUF 14,3 НФ (ЛСР), Гжель 14,3 НФ,  Kerakam 14,6 НФ.

  * Средние розничные цены  на лето 2015 года, цены взяты из открытых источников, в т.ч. из интернета. 

  Несколько фактов "ЗА" керамический камень Porotherm 51 GL.

  Факт №1.
Porotherm 51GL до 40% легче аналогов Уменьшение нагрузки на фундамент до 30 тонн! 16 кг против 23,8 кг.
 

  Факт №2.
  Porotherm 51GL оптимальная теплозащита:
  Уменьшение затрат на отопление (не жарко);
  Уменьшение затрат на кондиционирование (не холодно);
  Porotherm 51GL оптимальная теплозащита.
  Сравнение теплоизоляционных свойств блоков Porotherm 51,  Porotherm 51 GL, блоков Braer 14,3 НФ,  блоков ЛСР 14,3 НФ, блоков Гжель 14,3 НФ,  Керакам 14,6 НФ:
     На 6-18% теплее конкурентов. Porotherm 51GL  соответствует требованиям по тепловой защите наружных стен СНИП Москва R=3,130 (м2*С)/Вт.  

  Факт №3.
  Porotherm 51GL - это обоснованная цена:
  за экологичный керамический дом;
  за оптимальные теплозащитные свойства;
  за оптимальные технические характеристики;
  Доступная экономика строительства (Porotherm 51GL - отличная цена за отличный продукт).

  Факт №4.
  Porotherm 51GL - ваш выбор навсегда.
  Долговечность более 100 лет;
  Максимальная огнестойкость (REI240 – 240 мин под нагрузкой);
  Морозостойкость F100. 

  Факт №5.
  Блоки Porotherm легко купить - широкая сеть дилеров по всей России.

Сегодня керамические поризованные блоки (теплая керамика) применяются  не только в малоэтажном, но и в многоэтажном строительстве. Стоит  заметить, что их прочность позволяет возводить дома до 9 этажей.

Крупноформатные керамические поризованные кирпичи - это современный и  высокотехнологичный строительный материал для несущих и ненесущих стен.

По внешнему виду крупноформатные керамические блоки являются  пустотелым кирпичом имея значительно большие геометрические размеры.

Тело блока теплой керамики пористое, это значительно снижает его  теплопроводность и минимизирует дальнейшие расходы на отопление.

У теплой керамики есть множество размеров и форматов, Рязанский  кирпичный завод производит 5 видов крупноформатных поризированных  камней: 2.1 NF (250х120х140), 6.0 NF (250х250х188), 10.7 NF  (380х250х219), 10.7 NF (250х380х219), 14.3 NF (510х250х219).

Преимущества:

• За счет большего размера блоков теплой поризованной керамики и системы паз-гребень увеличивается производительность и снижается время, необходимое на возведение стен.
• Даже не квалифицированные строители вполне способны освоить кладку крупноформатных поризированных керамических блоков.
• Низкое значение теплопроводности (0,08-0,18 Вт/м*С) керамики,  позволяет делать несущие стены однородными без дополнительного  утепления, с соблюдением новых норм энергосбережения.
• Высокая прочность теплой керамики позволяет возводить многоэтажные  дома, при этом поризированные керамические блоки выступают в роли  несущего стенового материала.
• Низкий объемный вес (600-800 кг/м3) способствует снижению общей  нагрузки на фундамент, что в свою очередь значительно снижает его  стоимость.
• Система паз-гребня позволяет проводить кладку теплой керамики только  с горизонтальными швами, это уменьшает площадь мостиков холода и  расходы на теплый кладочный раствор.

Выгода:

• Эффективность применения поризированных крупноформатных блоков  теплой керамики при возведении несущих стен обуславливается низкой  теплопроводностью, из за пустотности (до 50%) и пористости (замкнутые  поры с воздухом), а так же увеличенными размерами поризованных блоков и  системой соединения блоков паз-гребень, являющейся их конструктивной  особенностью.

Газобетонный блок  - это искусственный камень с равномерно распределенными воздушными  замкнутыми порами. Газобетон "Поревит" - это универсальный стеновой  материал, который обладает характеристиками камня, а в обработке лучше,  чем дерево. Состав - природные экологически чистые неорганические  элементы.

В ПРОЦЕССЕ СТРОИТЕЛЬСТВА

• экономия стройматериалов за счет малой толщины стен: допустимая толщина из газобетона без утепления - 40 см (против 70 см из других блоков).
• экономия материалов за счет тонкого слоя кладочной смеси (блоки кладутся на - 2-3 мм слой клея).
• экономия времени. Возрастает скорость возведения стен за счет пазогребневой системы, уподобляющей процесс возведения стены сборке конструктора "Лего".
• Не требует подготовки цементного растворана площадке, что также ускоряет процесс строительства.

В ОТДЕЛКЕ

• идеально ровные стены с минимальными зазорами между блоками позволяют наносить тонкий слой штукатурки - 2-3 мм (втрое меньше, чем для блоков, изготовленных неавтоклавным способом), либо обходиться без нее.

В ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗДАНИЙ

• экономия на отоплении за счет низкой теплопроводности материала (потери тепла в стене из газобетона на 14% меньше, чем из других блоков при прочих равных условиях).
• экономия на вентиляции за счет высокой паропроницаемости материала.
• экономия полезной площади за счет малой толщины стен.

• Самый теплый из ячеистых блоков. Стена из газобетонного блока D500 толщиной 400 мм не требует утепления и обеспечивает дополнительную экономию на отоплении здания.
• Экологически чистый материал. Все компоненты при автоклавной обработке образуют минерал, совпадающий своими свойствами с природным. Газобетон «Поревит» - единственный экологически сертифицированный стеновой материал в регионе.
• Создает комфортный климат в помещении. В Японии газобетон называют «искусственным деревом». Микроскопические поры обеспечивают прохладу летом и тепло зимой как ни один другой искусственный материал.
• Точность геометрии. Технология точной нарезки блоков позволяет возводить идеально ровные стены, что обеспечивает экономию на отделочных материалах и минимизирует «мостики холода».
• Простота монтажа. Пазогребневая система и захваты для рук делают этот процесс предельно легким.
• Легкость в обработке. Обрабатывается стандартным режущим инструментом. Идеален для электропроводки.
• Надежность крепежа. Применение специализированных дюбелей для газобетона позволяет не ограничивать себя в массе навесных конструкций.
• Крупные размеры блоков. По размерам бок БП-300 больше стандартного кирпича в 24 раза, что значительно ускоряет процесс возведения стен
• Небольшой вес блока. 1м³ газоблоков D600 весит 625 кг. Вес 1м³ одинарных полнотелых кирпичей – до 1850 кг.
• Белый цвет и идеально ровная поверхность. Упрощают процесс отделки стен.

Кладка первого ряда блоков                                                 

Укладка первого ряда блоков "Поревит" начинается с самого  высокого угла фундамента. 

Первый ряд блоков выкладывается на цементный раствор. Мы рекомендуем Цементно-песчаную смесь "Поревит" 

Блоки по одному укладываются на углах фундамента, тщательно выравниваются с помощью строительного уровня.  

Укладка второго и последующих рядов блоков

Укладку последующих рядов блоков рекомендуем осуществлять через сутки после укладки первого ряда.

Укладка последующих рядов также начинается с угловых блоков.
Второй и последующие блоки укладываются на клеевую смесь. Приготовленный клей при помощи кельмы наносится на поверхность блоков и распределяется равномерным слоем 2-3 мм. На торцы, имеющие паз/гребень, клей наносится двумя полосками шириной 50 мм с внешней и с внутренней сторон.

Также рекомендуем использовать пеноклей для кладки.

Армирование кладки

Армирование кладки из газобетона возможно с помощью арматуры, либо армирующей сетки.

 Рекомендуемые места армирования:

•  первый ряд блоков;
•  второй ряд блоков;
•  каждый четвертый ряд блоков; 
• зоны опирания оконных и дверных перемычек – не менее 500 мм в каждую сторону от края проемов; 
• зоны под оконными проемами, армируются на ширину оконного проема плюс 900 мм в каждую сторону от проема; 
• длинные стены, подвергающиеся боковым нагрузкам (например, ветер или давления грунта для заглубленных стен);                                                                                                            

Механизм армирования кладки с помощью арматуры

Арматура  укладывается в прорезанный при помощи штабореза паз. Из вырезанного паза  убирается пыль, паз заливается клеем для кладки блоков, затем в  заполненный клеем паз укладываются арматурные стержни, полностью  вдавливаются в клей.

Для армирования стен из блоков "Поревит" рекомендуется использовать арматуру класса А-III диаметром 8мм.

При армировании кладки толщиной 300 и 400 мм в каждый армируемый  уровень укладываются два прутка арматуры, при толщине кладки 200 мм и  менее - один.

ОДНОСЛОЙНАЯ СТЕНА ИЗ ГАЗОБЕТОННОГО БЛОКА БП-400

Используется в малоэтажном домостроении (до 3-х этажей) в качестве несущих стен, в монолитно-каркасном строительстве в качестве заполнения стен.

Физико-механические свойства конструкции: сопротивление теплопередаче стены в нормальных условиях эксплуатации (R), Вт/м0С – 2,23

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ ЗАСТРОЙЩИКОВ

• Экономия времени за счет изъятия из процесса строительства работы по укреплению утеплителя
• Экономия на внутренней отделке и электрике за счет легкости в обработке
• Увеличение срока службы конструкции без ремонта за счет отсутствия утеплителя (минераловатный утеплитель сохраняет свои свойства около 15 лет)
• Экономия на внутренней отделки за счет высокой геометрии стены

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ ЖИЛЬЦОВ

• Ровная однородная стена.
• Благоприятный микроклимат в помещении.
• Долговечность без ремонта и замены утеплителя.

ДВУХСЛОЙНАЯ СТЕНА ИЗ ГАЗОБЕТОННОГО БЛОКА БП-300, УТЕПЛИТЕЛЬ 50ММ

Используется в малоэтажном домостроении (до 3-х этажей) в качестве заполнения стен в монолитно-каркасном строительстве.

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ ЗАСТРОЙЩИКОВ

• Экономия на внутренней отделке и электрике за счет легкости в обработке
• Экономия жилой площади за счет уменьшения толщины конструкции
• Экономия на внутренней отделке за счет высокой геометрии стены

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ ДЛЯ ЖИЛЬЦОВ

• Экономия на стоимости стены
• Ровная стена
• Минимум утеплителя

Керамический кирпич - кирпич, который производят из глины с различными добавками с последующим обжигом изделия.
Полученный в результате такого метода керамический кирпич подразделяют:

• по размерам - одинарный, утолщенный, модульных размеров и "евро";
• по наличию пустот - полнотелый и пустотелый;
• по теплотехническим свойствам - эффективный и обыкновенный.

По своему применению различают следующие виды керамического кирпича:

• рядовой - кирпич, который применяется в строительстве при устройстве внутренних частей несущих и ограждающих конструкций, перегородок и т.д.;
• керамический - для устройства энергосберегающих наружных стен;
• лицевой - вид строительного кирпича, который предназначен для облицовки строения, возведения заборов и любых наружных конструкций;
• специальный (огнеупорный или шамотный) - кирпич, который можно использовать в условиях высоких температур.

Из всего этого обилия наибольшее применение при строительстве получил обычный рядовой кирпич, который универсален по своим техническим характеристикам. Однако для работы с этим материалом необходимы определенные знания и четкое соблюдение правил.

Кирпич строительный рядовой - кладочный материал, который имеет массу недостатков по сравнению с современными материалами. К таковым можно отнести:

• большой вес;
• низкие теплозащитные качества;
• высокая трудоемкость работ;
• требует привлечения каменщиков должной квалификации;
• стоимость строения из кирпича намного выше, нежели такая же конструкция из любых других материалов.

Однако, рядовой кирпич продолжает оставаться востребованным во многих конструкциях благодаря своим достоинствам, а именно:

• высокой прочностью, плотностью и износостойкостью;
• хорошей звукоизоляцией;
• низким влагопоглощением;
• экологичностью.

Полнотелый и пустотелый кирпич

Как уже писалось выше, керамический кирпич по своей структуре делится на полнотелый и пустотелый.
Полнотелый - сплошной кирпич, без наличия пустот, обладающий высокой прочностью, хорошей звукоизоляцией. Он надежно аккумулирует тепло, а также устойчив к воздействию влаги и другим воздействиям. Его вес составляет 3-4 кг.
Благодаря своим свойствам и характеристикам такой вид рядового кирпича можно применять для:

• Устройства фундаментов, цоколей, стен подвалов.
• Кладки печей и каминов. Это становится возможным благодаря его большой массе, а также тому, что полнотелый кирпич долго хранит тепло, способствуя энергосбережению.
• Кладки тонких (65 мм) перегородок (на ребро кирпича).
• Несущих стен, колонн, арок, а также других конструкций, от которых требуется высокая прочность.

Пустотелый - кирпич, у которого по технологическому процессу предусмотрены прямоугольные или круглые сквозные отверстия, обеспечивающие ему улучшенные теплоизоляционные качества и снижение веса. Однако вместе с весом снижается и прочность материала. При этом процентное отношение объема пустот к объему кирпича составляет от 15% до 45%. Вес пустотелого строительного кирпича - 2-2,5 кг.

Применение пустотелого кирпича целесообразно там, где необходимо снизить вес конструкции, а также для увеличения их теплоизоляционной способности. Например, для строительства:

• Наружных стен высотой до 3-х этажей. В данном случае уменьшения вес стен, что влияет на снижение расходов при строительстве дома (меньшие нагрузки на фундамент). Да и стоимость пустотелого кирпича значительно ниже, чем полнотелого.
• Перегородок, толщиной 120 мм (в пол кирпича). При этом конструкция получается легче, чем из полнотелого кирпича.

Не рекомендуется использование пустотелого кирпича:

• Для устройств фундаментов и цоколей, а также для конструкций, где в его пустоты может попасть вода, которая при замерзании может нарушить целостность этой конструкции.
• Для конструкций, где данный материал может подвергаться воздействию высоких температур, а также их перепадам. В противном случае перегородки кирпича могут разорваться, приведя к нарушению целостности всей конструкции.
• В конструкциях, где его необходимо укладывать на "руба" (четверть кирпича). Уложенный таким образом пустотелый кирпич из-за сквозных отверстий не сможет обеспечить требуемую звукоизоляцию.

Одинарный, полуторный и двойной кирпичи

В зависимости от размера кирпич обычно разделяют на:

• Одинарный - 250 х 120 х 65 мм;
• Полуторный - 250 х 120 х 88 мм;
• Двойной - 250 х 120 х 140 мм.

В настоящее время многие специалисты называют керамические кирпичи с размером более 250х120х65 мм - керамическими камнями. При этом камни производятся только пустотелыми.

Каждый кирпич по-своему хорош. Например, одинарный - позволяет довольно легко регулировать толщину стен. Он удобен в работе, и для него можно использовать различные типы кладки. При этом его размеры и вес позволяют мастеру одной рукой брать блок, а другой - подстилать раствор, не прилагая особых усилий.

Полуторный и двойной кирпич, в свою очередь, позволяет в полтора-два раза сэкономить раствор, уменьшить количество мостиков холода в швах кладки, кроме того - снизить трудоемкость строительства.

Рядовой кирпич характеристики

В процессе производства кирпича он получает различные качества. По этим качествам его выбирают для применения при строительстве различных конструкций. Так, например, полнотелый кирпич имеет объемный вес 1500-1900 кг/м3, а пустотелый - 1300-1500 кг/м3.

Также кирпич имеет свою марку, которая указывает на его прочность. В настоящее время выпускаемый строительный рядовой кирпич может быть марки М50, М75, М100, М125, М150, М175.

Кроме этого виды рядового кирпича обладают такими показателями, как водопоглощение, морозостойкость и теплопроводность материала.

Более детально ознакомиться с этими и другими характеристиками рядового кирпича можно в статье "Рядовой кирпич характеристики". А из статьи "Стены из рядового кирпича", можно узнать, какие же требования выдвигаются к стенам из данного материала согласно ГОСТам.

Полезные мелочи

• Полнотелый кирпич обладает более высокой прочностью, чем пустотелый, который в свою очередь имеет более высокие теплоизоляционные характеристики.
• Из пустотелых кирпичей чаще возводят перегородки, а из полнотелых - несущие стены.

Разновидности строительного кирпича

Весь кирпич делится по составу на красный (глиняный) и белый (сделанный из извести и песка). Изготовление строительных конструкций из глины известно человечеству сотни лет. Мастера формовки и обжига глины по крупицам собирали знания, которые сегодня стали основой производства рядового и лицевого краснодарского красного кирпича.

Между рядовым и лицевым кирпичом нет какой-то разницы по принципу назначения – и тот, и другой могут использоваться как при кладке несущих стен, так и при облицовке уже установленных конструкций и поверхностей. Но у лицевого кирпича декоративная роль преобладает над конструктивной, его задача – обеспечить стене привлекательный внешний вид. Задача же рядового кирпича – это прежде всего прочность и надёжные эксплуатационные качества.

В отличие от пустотелого лицевого кирпича, рядовой кирпич всегда полнотелый. Размеры у обоих кирпичей одинаковые – 250*120*65 мм, а значит стена из рядового кирпича по определению тяжелее и создаёт большее давление на фундамент. Кроме того, полнотелый кирпич лучше проводит звук и вибрацию.

Преимущества рядового кирпича

На этом относительные недостатки рядового кирпича заканчиваются и начинаются его плюсы. Главным плюсом является простота формовки, а значит и цена. Рядовой кирпич завода Нива стоит не более 7 рублей за штуку, это почти в два раза дешевле самого недорогого лицевого кирпича. При этом постоянные заказчики предприятия пользуются значительными партнёрскими скидками. Именно крупные партнёры завода – строительные тресты и компании – и являются традиционно главными потребителями рядового красного кирпича.

К другим преимуществам этого вида продукции можно отнести:

• Морозостойкость, обусловленная тем, что качественно обожжённая глина имеет небольшой коэффициент теплового расширения и по минимуму впитывает влагу (не более 14%. Поскольку на юге России морозы – не самое главное бедствие, надёжная теплоизоляция зданий и сооружений обеспечивается краснодарским кирпичом на все 100%;
• Экологичность. При производстве красного кирпича используется глина, добываемая в верхних пластах грунта и не содержащая вредных примесей, например, радиоактивного газа радона, который может содержаться в известняке.
• Удобство и надёжность кладки. Верхняя поверхность краснодарского кирпича (строители называют её “постель”) при формовке покрывается особым рельефом, в который заливается кладочная смесь. Это обеспечивает идеальное сцепление между слоями кладки и прочность конструкции.
• Высокая статическая прочность самих кирпичей. Продукция данной категории сертифицирована как изделия класса М-100 и М-125 и отвечают всем требованиям современного домостроения.
• Высокая паропроницаемость. Кирпичная кладка, не пропуская влагу снаружи, в то же время хорошо пропускает водяные пары изнутри, что позволяет помещению “дышать”. В этом смысле красный кирпич уступает только натуральному дереву и явно выигрывает в сравнении с бетонными панелями и стеновыми блоками.

Облицовочный кирпич – один из «столпов» строительного рынка. Его производят из обожженной глины, при этом у него огромное количество плюсов: он может прослужить сотни лет, является натуральным материалом, благодаря небольшим размерам – удобен в работе, отличный внешний вид. Большой выбор расцветок и форм дает возможность строителям и архитекторам создавать интересные объекты, которые будут не просто исполнять свои функции, как жилье или офис, но и привлекать своим интересным видом.Уже по названию видно, что облицовочный кирпич должен находится с лицевой стороны стены. Действительно, так есть, толщина стен достигается применением рядового кирпича, который «несет» всю тяжесть конструкции, однако, лицевой кирпич ни чуть не менее важен. Он обладает даже большим набором плюсов, чем рядовой. Он красив, более ровен, аккуратно покрашен. Плюс ко всему, ему предстоит находиться во внешней агрессивной среде, поэтому тут на первый план выходят – водопоглощение, устойчивость к солнечный лучам, морозостойкойсть.
При производстве на заводе в дело идут только качественные глины с однородным составом. Затем сырье замешивают, в процессе формовки лепят кирпичи, сушат, и подвергают температурной обработке – обжигу. Все это, в условиях компьютерного контроля, позволяет получить продукцию с одинаковыми характеристиками. А для лицевого кирпича, это крайне важно. Ведь данный кирпич не будет «спрятан» в толще стены, а всегда должен радовать всех своим видом и выполнять свою работу на 100%. У облицовочного кирпича не допустимы сколы, раковины, вкрапления и прочее.
Интересно, что кирпич подразделяется на облицовочный и строительный уже много много лет. В старые времена, при ручном изготовлении кирпича, получалось много брака. Кирпич мог «недолежать» или же «перележать» в печи, тем самым становясь темнее или светлее и приобретая немного другие характеристики. И тогда, чтобы не выбрасывать его, из него строили внутренности стен. А полученный, качественный красный кирпич, который лаже мелодично звучал при ударе, использовался как лицевой. В дальнейшем, как уже упоминали, технологии строительства вышли на новый уровень, и облицовочный кирпич стал отдельным видом строительного материала уже со значительно меньшим процентом брака, отделившись от «строительного» кирпича уже окончательно. то сегодня разнообразие облицовочных кирпичей позволяет создать любой фасад без привлечения иных материалов.
Переходя к цвету кирпича, сейчас он может быть абсолютно любым! Раньше да, он был ограничен цветом глины из определенного карьера, но сейчас с развитием промышленности и добавок, кирпич может быть и абсолютно белым, а может и черным, зеленым, синим, фиолетовым, переливаться с цветом «металлик», изменяться под освещением, быть глазурованным и даже зеркальным. Все ограничено только вашей фантазией. Стандартный размер кирпича – 250х125х65 мм, но в продаже сейчас можно найти кирпичи любых форматов, от утолщенных, до тоненьких и вытянутых в длину. Кирпич может быть, как с ровной стенкой, так и с шершавой или специально декорированной бороздками
Особняком стоит кирпич с дизайном «под старину», этот искусственно состаренный кирпич, после обжига подвергается дополнительной обработке. Кирпичи укладывают в специальный огромный миксер и включает его. Поверхность кирпича подвергается механическому воздействию, появляются сколы, трещинки, потертости, совсем как будто кирпич уже пролежал в кладке под воздействием атмосферы лет 100. Но несмотря на внешнее изменение, кирпич сохраняет все свои качества только что произведенного материала.

В нынешний век высоких технологий, особенно ценится кирпич ручной формовки. Казалось бы, почему… Если машина сделает его быстрее и качественнее человека, при 100% сохранении рецептуры. Однако, считается, что такой кирпич хранит следы мастера, его душу, ведь кирпич экологически чистый материал, и ни один такой кирпич не будет похож на другой. Такой кирпич стараются использовать для восстановления и реставрации важных памятников архитектуры.

Обычно, фасад возводится одновременно с основной кладкой дома, облицовочный кирпич стыкуется со строительным, образуя монолитную конструкцию, так всегда строили и будут строить. Но нередко требуется лишь обновить фасад, а не возводить дом целиком, тогда идеально применение именно облицовочного кирпича – он создаст видимость нового современного строения. Но помимо этого, стены не ограничиваются кирпичом, сейчас на рынке великое множество материалов для строительства, это и газобетон, и пенобетон, и дерево, и полистиролбетон и просто бетонные блоки или же керамические камни. Изо всех этих материалов, как и многих других, возможно построить дом, отделав снаружи… облицовочным кирпичом. Он сочетается со всеми материалами, и придает постройке солидный интересный вид, ведь согласитесь, дом из блоков выглядит не слишком приятно.

В наше время для отделки фасада здания можно использовать огромное количество строительных материалов: от классической штукатурки и плитки до разноцветного сайдинга. Но одним из самых долговечным, привлекательным внешне и, разумеется, престижным считается фасад из облицовочного кирпича.

А связано это прежде всего со следующим набором характеристик облицовочного кирпича: долговечность, прочность, неприхотливость, комфорт, красота и доступность.

Долговечность

Фасад из облицовочного кирпича даже спустя годы сохраняет свой первоначальный облик. Облицовочный кирпич слабо выцветает и мало реагирует на внешнее воздействие, а даже если и «стареет» со временем, то делает это, что называется, благородно — эффектной патиной.

Прочность

Облицовочный кирпич для наружной отделки - это один из самых идеальных строительных материалов. Облицовочный кирпич отменно противостоит штормовому ветру, сильному дождю, граду или снегопаду, ему не страшны перепады температур и даже открытый огонь, а также множество других негативных факторов, благодаря чему облицовочный кирпич надежно защищает основные стены здания.

Неприхотливость

Облицовочному кирпичу не нужны подкрасы или побелка, лишь в отдельных случаях достаточно в момент укладки фасадной части провести качественную гидрофобизацию, чтобы защитить облицовочный кирпич и стены от проникновения разрушающей влаги внутрь.

Комфорт

Отделка облицовочным кирпичом позволяет получить внутри помещения комфортный микроклимат, ведь стены с таким фасадом, с одной стороны, эффективно сохраняет тепло внутри здания, а с другой стороны — без каких-либо проблем «дышат», что предотвращает возникновения грибка, плесени.

Красота

Облицовочный кирпич считается солидным и при должном качестве элегантным строительным материалом. С учетом же современного ассортимента в этом вопросе можно без проблем подобрать практически любой оттенок, фактуру или оригинальное покрытие (глазурь, например), чтобы получить нужный вам стиль фасада с облицовочным кирпичом — и это не говоря о миллионах вариаций самой кладки с образованием различных узоров!

Доступность

Разумеется, на рынке можно встретить действительно дорогой облицовочный кирпич, однако в ассортименте представлены и доступные строительные материалы такого типа от десятков отечественных и иностранных производителей — при этом низкая цена отнюдь не всегда означает аналогичное качество.

Производство облицовочного кирпича, в отличие от строительного, представляет собой сравнительно молодую индустрию. Строителям прошлого не приходило в голову использовать кирпич в качестве отделочного материала — его производство было для этого слишком трудоемким и дорогим. Сейчас ситуация кардинально изменилась и облицовочный кирпич стал одним из наиболее востребованных фасадных и отделочных материалов.

Функции: эстетика и защита

Сейчас кирпич такого типа — один из самых востребованных материалов для облицовки и декорирования как интерьера, так и экстерьера зданий: он используется для мощения дорожек, отделки фасадов, элементов строений, во внутренней отделке помещений. Хотя основной функцией облицовочного кирпича является эстетическая, декоративная, он является еще и высокоэффективной защитой наружных стен от вредных воздействий окружающей среды: перепадов температур, влаги и мороза. Кладка из такого материала делает стену надежней, повышает ее тепло- и звукоизоляционные свойства.

Трудно описать все разнообразие экстерьерных решений, которое может быть реализовано с использованием облицовочного кирпича. К услугам дизайнера множество размеров и форм, цветовых оттенков, различные виды рельефа, которые позволяют сделать внешний вид здания эстетически безупречным.

Каким должен быть облицовочный кирпич?

Этот вид кирпича, так же называемый фасадным, как правило, пустотелый и обладает стандартными размерами — 250×120×65 мм. Главные требования к такому материалу — отсутствие трещин, прочность, высокая морозостойкость и эстетичный, представительный внешний вид. Его грани должны быть гладкими, цвет — ровным, а форма — геометрически точной.

Какие существуют виды этого материала?

Фактурный

Поверхность ложка и тычка такого кирпича имеет особый рисунок. У разных производителей он может быть разным: от незатейливого вдавленного рисунка до обработки под «антик», «мрамор», «камень», «дерево» и многих других, представляющих собой находку для дизайнера.

Фасонный

Фасонный облицовочный кирпич еще называют фигурным. Этот вид материала, в отличие от своего стандартного аналога, может иметь «срезанные» грани, закругленные ребра и углы. Благодаря своей форме, он отлично подходит для возведения различных элементов экстерьера — колонн, арок, карнизов. Особый вид такого материала — это лекальный кирпич, выпускаемый на заказ, по предоставленному заказчиком лекалу.

Глазурованный

В качестве глазури для этого вида кирпича используется особый быстроплавящийся состав, основным элементом которого является стекло, измельченное до состояния порошка. После нанесения глазури изделие проходит повторный обжиг, но уже с меньшей температурой. В результате получается стекловидное, водонепроницаемое покрытие, обладающее высокой степенью адгезии к кирпичу, твердостью и морозоустойчивостью. Кирпич с глазурью широко используется в декоративных целях, для создания мозаичных панно, интерьерных решений.

Ангобированный

Этот материал получается путем нанесения специально подготовленной цветной жидкой глины, которая после обжига и создает декоративное покрытие. При правильном выборе температурного режима ангоб становится ровным, непрозрачным, с матовым оттенком. Такой кирпич также используют в оформлении внутренних и внешних стен, декоративных элементов интерьера и экстерьера.

Клинкерный

Клинкер — это особый керамический материал, обладающий уникальными свойствами. Клинкерный кирпич является самым прочным из всех керамических материалов. Он обладает устойчивостью к перепадам температуры, высокой морозостойкостью и влагостойкостью. О свойствах клинкера говорит уже тот факт, что он помимо строительства, он активно используется для мощения городских улиц, полов в промышленных помещениях.

В производстве клинкерного кирпича используют специальные виды тугоплавких глин. Материал проходит обжиг при температуре, при которой плавят чугун — 1200 С, что придает ему особую прочность. Клинкер используют там, где присутствуют самые жесткие условия эксплуатации.

Благодаря высокой плотности этого материала, выложенные из него фасады, дорожки и экстерьерные элементы в течение долгого времени не испытывают потребности в ремонте. Внешний вид покрытия из клинкера не меняется десятилетиями — пыль и грязь не проникают в структуру кирпича также по причине его рекордной плотности.

Гиперпрессованный

Для производства такого вида кирпича используется глина, имеющая высокую вязкость. В процессе производства практически сухую глину (влажность 7%) измельчают до состояния порошка, который затем прессуется в формы. Гипепрессованный кирпич не сушат — его обжигают сразу после формирования, что удешевляет его производство. Такой кирпич обладает идеально гладкими гранями и минимумом внешних дефектов. Минус этого материала — отсутствие способности пропускать пар, плюсы — прочность, низкое влагопоглощение, высокая прочность сцепления с раствором, огромный выбор оттенков.

Производство облицовочного кирпича

Существует несколько видов производства данного вида кирпича, среди которых наиболее распространенным является способ пластического формирования. Сырьем для него, как тысячи лет назад, остается природная глина. При этом качество, разнообразие форм и эстетические свойства этого материала достигаются благодаря высокотехнологичному оборудованию и автоматизации производства.

Этапы производства: от подготовки сырья до упаковки готовой продукции

Этап первый: добыча, подготовка сырья

Как правило, производство располагается в непосредственной близости от месторождения глины, что снимает проблему снабжения сырьем. Сырье для облицовочного кирпича должна обладать особым минеральным составом — определенным уровнем пылеватости, жирности и плавкости. При необходимости, чтобы добиться нужных показателей, могут быть смешаны разные сорта глин.

Формирование кирпича-сырца

Добытая глина очищается от посторонних включений, увлажняется и тщательно перемешивается до консистенции, удобной для формирования. Из глины формируется лента, нарезаемая брусками, которые изначально на 10%-15% больше обычных размеров кирпича. В процессе приготовления этот брусок несколько раз усаживается.

Сушка: с автоматикой надежнее

На современных производствах сушка — это сложный, многоступенчатый процесс, контролируемый автоматикой. Это оправданно, так как изменения даже в доли градуса, недостаточная или избыточная сушка приведут к выбраковке огромных партий. Сырец сушат очень медленно, в противном случае он может потерять форму. По достижению заданных характеристик влажности, заготовки отправляют на обжиг.

Обжиг: конечный этап

Современное производство подразумевает использование для обжига туннельных печей, в которые кирпичи продвигаются по конвейеру непрерывным потоком. Для необходимого уровня спекания необходима температура около 1000 градусов. От процесса обжига зависит, какой цвет будет иметь облицовочный кирпич, насколько он будет прочным и стойким к влаге. После обжига продукция остывает, штабелируется и упаковывается.

Процесс изготовления облицовочного кирпича со временем совершенствуется, становясь более технологичным, безотходным и продуктивным. При этом разные производители в ходе конкурентной борьбы разрабатывают собственные технологии, упрощающие выпуск и придающие продукции особые, «фирменные» свойства.

Производители облицовочного кирпича

Среди производителей этого материала есть много известных компаний, как зарубежных, так и отечественных, которые давно зарекомендовали себя на рынке с самой лучшей стороны.

Wienerberger

Наиболее ярким примером такой компании является концерн Wienerberger AG. На сегодняшний день Wienerberger — это лидер рынка, производитель кирпича № 1 в мире, имеющий производства в более чем 30 странах по всему миру. В категории облицовочного кирпича безусловный «хит» этой компании — это кирпич Terca, который в основном производится в Германии, Эстонии, Бельгии и Финляндии. Ассортимент этой марки насчитывает десятки видов кирпича самых разных оттенков, типоразмеров и вариантов фактуры поверхности.

Наиболее популярные варианты в огромном ассортименте облицовочного кирпича Terca представлены такими цветовыми решениями как «Red» — традиционный бордово-красный цвет, «Safari» — соломенно-желтый, «Red flame» — пестрый, «Rosso» цвета кофе с молоком и «Terra» — шоколадный цвет. Все виды кирпича, выпущенного под маркой Terca, имеют отличные эксплуатационные характеристики: высокие показатели прочности (от М250), водопоглощение в среднем от 8 до 12%, морозостойкость от F50, теплопроводность 0,5-0,7 Вт/м.

Важной особенностью облицовочного кирпича Wienerberger является его эстетичность — естественность и привлекательность оттенков цвета, его представительность и эффектные варианты фактуры поверхности.

BRAER

BRAER — один из лидеров отечественного рынка облицовочного кирпича, компания задающая тон, и на порядок поднявшая престиж российских производителей на международном рынке. Облицовочный кирпич BRAER, производство которого контролируется по многоуровневой системе менеджмента качества, является материалом, не уступающим по своим показателям европейским аналогам.

Лицевой кирпич BRAER выпускается в форматах от 0,7 NF до 1,4NF, имеет марку от М150 и выше, обладает морозостойкостью от F50, водопоглощением, не превышающим 9%. Разнообразие оттенков цвета достигается без применения искусственных красителей: для получения кирпича заданных цветов используются особые технологии обжига. Среди самых популярных вариантов расцветки облицовочного кирпича BRAER присутствует классический красный, соломенный, «Баварская кладка» и «Бордо».

Экономичность, достигаемая благодаря высоким теплоизоляционным свойствам — еще одно важное преимущество этого материала. Кроме этого высокая прочность и влагостойкость кладки из такого кирпича позволяет в течение долгого времени обходиться без затрат на ее ремонт.

Благодаря активной работе BRAER-LAB — подразделения компании, отвечающего за исследования, разработку и внедрение инноваций, ассортиментный ряд продукции BRAER постоянно пополняется новыми моделями.

Гжельский кирпичный завод

Гжельский завод производит облицовочный кирпич с 1928 года, продолжая славные традиции гжельских мастеров. На текущий момент предприятие выпускает пустотелый и полнотелый кирпич высокого качества, подтвержденного сертификатами соответствия. Имя, говорящее само за себя, безупречное качество и особые свойства продукции сделали завод известным не только в Москве и Подмосковье, но и по всей России.

Своим преимуществам этот облицовочный кирпич во многом обязан особым физико-химическим показателям глины, которая добывается на Гжельском месторождении. Уникальность сырья в сочетании с высокотехнологичным оборудованием, которым оснащен завод, позволило выпускать продукцию, которая имеет отличные прочностные показатели, устойчивость к резкой смене температуры, высокую плотность, не позволяющую влаге проникать внутрь кладки. Кроме этого продукцию «ГКЗ» отличают высокие звукоизоляционные и теплоизоляционные показатели.

Железногорский завод

Среди отечественных производителей облицовочного кирпича Железногорский завод выделяется большим ассортиментом типоразмеров кирпича, значительным опытом производства, а также фирменным, «железногорским» качеством формовки — его продукция отличается безупречно ровными гранями и гладкой поверхностью.

Для производства используется «кшеньская» глина, отличающаяся особым составом и тугоплавкостью. Это обеспечивает железногорскому кирпичу высокую прочность и долговечность. Помимо классической гладкой фактуры поверхности, предприятие производит кирпич с фактурой «Бархат».

На железногорский заводе выпускается облицовочный кирпич от 0.5НФ до 1,4НФ. Наиболее «ходовые» оттенки кирпича — «Классика», «Соломенный», «Кремовый» и «Слоновая Кость». Собственная исследовательская группа завода проводит исследования, тестирует образцы и расширяет ассортимент продукции. Все категории выпускаемого «ЖКЗ» кирпича обладают сертификатами качества, подтверждающими соответствие эксплуатационных характеристик продукции утвержденным стандартам и ГОСТам.

Стеновые теплоизоляционные блоки предназначены для однослойной наружной несущей кладки толщиной 300 мм для строений с повышенными требованиями теплового сопротивления и аккумулированием тепла стеной для сохранения небольшой толщины наружной кладки, обеспечивающей  максимальное использование внутреннего пространства. Кладку из теплоизоляционных блоков можно применять при строительстве коттеджей, вилл, многоквартирных домов и в промышленном строительстве (производственные цеха, предприятия, утеплённые склады и гаражи, автосервисы, АЗС, магазины), для строения гражданских объектов (школы, спортивные залы, гостиницы, водоемы, станции очистных сооружений и т.д.)  с ограничением по высоте максимум 4-5 этажей. Базовым материалом, используемым для производства стеновых блоков, является пористый керамзитобетон. Для его производства используется природные обожжённые (керамзит) и необожженные материалы-кремниевый песок, каменный щебень (или керамзит), цемент и вода. Согласно методике, к этой смеси добавляется в вибраторном устройстве добавки из затвердевшего, стабилизированного, самогасящегося элемента типа «сэндвич».  Созданную таким образом продукцию нет необходимости в последующем дополнительно обрабатывать паром или обжигом в печах высокой температуры для затвердения. Благодаря такому производственному методу выпуск стеновых теплоизоляционных блоков энергетически нетребователен и экологически чист. При производстве не возникает вторичных отходов или вредных веществ, загрязняющих воздух. Показатель сопротивления давлению – это нагрузка на границе прочности, распределенная на всю площадь несущей части блока (180 мм), т.е. без площади пенопластового вкладыша и ненесущего Стеновые блоки БР-1, БР-2 производятся согласно классу прочности М50, М75 и М100, что делает возможным применять их в зданиях до 5-ти этажей включительно. Расчетное сопротивление материала блоков – до 24 кг/см².

Теплоизоляционные свойства     

Отличные теплоизоляционные свойства  наружной кладки из блоков БР-1, БР-2 обеспечены сплошным вкладышем из твердого самогасящегося пенопласта толщиной 100 мм. в комбинации с керамзитобетонной частью блока. Без дополнительной тепловой изоляции и при толщине кладки лишь 300 мм достигается отличная теплоизоляция (коэффициент теплопередачи тепла U = 0,268 м² К/Вт). Тем самым удается значительно экономить энергию и расходы на эксплуатацию жилья.  Внутренняя полостная часть блока характеризуется высокой аккумуляционной способностью, влияющий на внутренний климат объекта тем, что тепло отдается обратно внутрь помещения, что выгодно выравнивает температурные колебания.  Благодаря высокому тепловому сопротивлению кладка из теплоблоков БР-1, БР-2 способна погасить и внешние высокие температуры, сохраняя, таким образом, во внутренних помещениях прохладу.

Влагопоглощающие качества (гигроскопичность)

Керамзитобетон и вибропрессованный бетон, применяемый при изготовлении теплоблоков, обладает порами большого поперечного сечения, чем обычные бетоны и глиняные материалы. Соответственно, чем больше поперечное сечение пор, тем иже поднимается вода и под действием силы тяжести естественным образом покидает их. Поэтому керамзитобетонные блоки обладают меньшей гигроскопичностью по сравнению с другими материалами, применяемыми при изготовлении несущих конструкций. По данным лабораторных испытаний гигроскопичность керамзитобетона составляет 2% его веса.

Морозостойкость

Строительные элементы из теплоблоков БР-1, БР-2 не чувствительны к воздействию мороза благодаря неполной структуре несущей части блока и ее минимальной гигроскопичности. Т.к. точка росы находится внутри слоя утеплителя.

Звуковая изоляция

Стеновые блоки БР-1, БР-2 благодаря своему составу типа «сэндвич» и достаточному весу отвечают и требованиям по защите от шума без дополнительной доработки при толщине кладки 300 мм. Параметр величины строительной воздушной звуконепроницаемости Rw – 52 дБ (керамзитобетонные блоки), для бетонных блоков с повышенной прочностью – 57 дБ.

Огнестойкость

Огнестойкость строительной конструкции означает время, которое такая конструкция способна противостоять воздействию температуры, возникающей при пожаре без нарушения ее функции (снижение прочности и стабильности, изменение формы и возникновение трещин), либо превышению границы температуры 150 °С на поверхности конструкции, противоположной воздействию огня. Огнестойкость стеновых блоков  БР-1, БР-2 составляет 180 (R 180). В соответствии с п. 5.19 СНиП 21-01-97* предел огнестойкости строительных конструкций несущих стен для зданий I степени огнестойкости составляет R120. Таким образом, кладка из трехслойных блоков обеспечивает повышенную степень пожарной  безопасности возводимого объекта.

Представьте, как бы облегчился процесс строительства, если бы жилые дома возводились так же легко и быстро, как домики из кубиков лего? При этом коттеджи могли быть теплыми и красивыми, а весь процесс не занимал больше пары недель. Удивим ли мы вас, если скажем, что такой материал уже существует, и сотни людей обзавелись домами из него?

Теплоблоки – вид стеновых блоков, изготавливающихся по специальной технологии, позволяющей совмещать сразу три слоя материала. Поэтому теплоблоки имеют альтернативное название полиблоки, а так как они обладают высокими теплоизоляционными характеристиками, встречается наименование "теплоэффективные блоки".

Технология производства теплоблоков пришла к нам из Финляндии. Первооткрывателем стала фирма Lakkan Betoni – основанная еще в 1965 году. На протяжении 40 лет из материалов производства Lakka строились дома по всей Финляндии, и за ее пределами.

Наши западные соседи ценят экономию и качество, поэтому технология распространилась по Европе, и России, отчасти из-за холодного климата, теплоблоки нашли своего преданного потребителя.

Одним из лидеров на рынке производства теплоблоков в Чувашии и России является компания ООО "Полиблок-Строй". С ноября 2015 года, компания, занимающаяся производством теплоэффективных блоков вот уже более 10 лет, вошла в структуру Чебоксарского Стройкомбината и с этого момента, началось наше тесное сотрудничество.

Многослойные теплоэффективные блоки представляют собой строительный материал, сочетающий в одном блоке несущий слой из керамзитобетона, слой утеплителя из пенополистерола, пропитанный огнеупорным составом, и облицовочный слой с разным вариантом фактуры.

Слои надежно скреплены крепкой базальтопластиковой арматурой. Но, давайте разберемся, что представляет каждый.

Облицовочный слой. При производстве теплоблоков в первую очередь в матрицу заливается облицовочный слой.

Форма, рисунок которой образует фактуру будущего блока, ставится на дно матрицы, куда заливается керамзитобетонный раствор.

Для изготовления смеси используются следующие компоненты:

• керамзит (благодаря нему теплопроводность блока снижается и устраняются мостики холода);
• цемент марки М500;
• речной песок (он не содержит примесей глины, которая снижает качество материала);
• вода.

Все ингредиенты перемешиваются в бетоносмесителе, образуя однородную массу, которая заливается в формовочные матрицы.

Эти матрицы с керамзитобетонным раствором устанавливаются на специальный прибор – вибростол, который с помощью вибрации выпускает из раствора лишний воздух, тем самым, способствуя улучшению геометрии и качества блока.

Утеплитель. Пенополистирол, используемый в качестве утеплителя имеет ширину равную 16 см. Показатель марки прочности - М25. В цеху широкие листы пенополистирола разрезаются с помощью накаленной нити на ровные куски необходимого размера.

Пенополистирол – сам по себе горит, поэтому, прежде чем использовать его в качестве утеплителя, заготовки пропитывают специальным веществом - пеносилом, который надежно защищает материал от воздействия высоких температур.

Заготовки укладываются в матрицу с керамзитобетонным раствором. Два слоя протыкаются базальтопластиковыми стержнями.

Базальтопластик – современный материал, пришедший на замену металлической арматуре. В отличие от нее базальтопластиковые стержни не подвержены коррозии и воздействию химических веществ, и не пропускают холод.

Далее заливается последний слой, который образует несущую часть блока.

Несущая часть. Следом за заготовкой из пенополистерола в матрицу заливается керамзитобетонный раствор для несущего слоя. Все компоненты снова утрамбовываются на вибростоле.

Матрицу с будущими блоками везут в специальные пропарочные камеры, где под воздействием высоких температур из них испаряется влага и бетон затвердевает.

В этих камерах циркулирует теплый воздух, температура там достигает 60 градусов. Нагрев, с одной стороны обеспечивает отопительный котел, а с другой – дизельные пушки. Сушка в пропарочной камере – первый этап процесса при котором блок приобретает свою прочность.

Несущий слой берет на себя основную нагрузку от перекрытий, поэтому он является самым широким и крепким. Ширина несущего слоя – 16 см.

Из пропарочной камеры выходят уже полноценные теплоблоки, но, чтобы они затвердели окончательно, и приобрели все заданные параметры, им необходимо постоять 28 дней. Именно столько времени нужно керамзитобетону, чтобы тот набрал крепость.

Стандартный и самый распространенный тип блока имеет параметры 400×400×190 мм. Но в нашем ассортименте есть и меньший по размеру блок – 300×400×190 мм. Этот вариант заказывают те, кто строит малоэтажные здания, а так же теплые гаражи и бани.

Не сразу бросается в глаза очевидная вещь – как из таких блоков строить углы дома, да так, чтобы в этих местах не проступал утеплитель и все выглядело эстетично.

Кроме углов есть оконные проемы и двери, но волноваться за тепло и внешний вид здесь не нужно, так как специально для них делаются особые доборные блоки, среди которых:

• наружный угловой блок;
• внутренний угловой блок;
• блок оконных проемов (двухсторонний и половинчатый);
• блоки дверного проема (обычный и половинчатый);
• поясной блок;
• рядовой половинчатый блок.

При строительстве углов стен используются такие блоки, которые обеспечивают замкнутый контур (равномерное распределение утеплителя) по периметру всего дома.

Здесь нужно не ошибиться и совместить утеплитель с утеплителем и несущую часть с несущей частью при кладке материала.

Люди, которые находятся в поиске стройматериала для домов, часто не доверяют новым технологиям и продуктам. С таким недоверием мы боремся исключительно за счет готовности показать и подробно описать весь процесс производства, а также постоянно проводя ревизии качества и испытания прочности материала.Число людей, построивших коттеджи и другие объекты из теплоблоков, постоянно растет, но несмотря на это вокруг них витает много мифов.

• В первую очередь, говоря о минусах теплоэффективных блоков, люди делают упор на пенополистирол, используемый в качестве утеплителя. И действительно, пенопласт, обладает сравнительно низкой паропроницаемостью, но при должном внимании к деталям строительства, последствий этого свойства можно легко избежать прибегнув к установке принудительной вентиляции.
  
  
• И снова пенополистирол. Кто-то не доверяет этому материалу, думая, что он пожароопасен, однако, мы уже говорили и снова повторим, что такие опасения - беспочвенны. Мы бы не стали браться за производство материала, который не отвечает показателям безопасности. Даже керамзитобетонный блок Чебоксарского Стройкомбината (вот уж что точно не горит) имеет пожарный сертификат. А утеплитель для теплоблоков пропитан специальным составом, который противостоит огню и способствует самозатуханию материала.
  
  

Но это еще не все, будучи уверенными, что трехслойные блоки выдержат любые испытания мы уже подготовили для них ряд проверок в лабораторных условиях. О чем будем писать в нашем блоге, чтобы вы могли убедиться в качестве материала.

А, что касается положительных свойств материала, то есть факт, на который мало кто обращает внимание. Вы, именно вы, человек читающий эту статью, хотите жить в доме, который не отвечает стандартам экологической безопасности? Полагаем, что нет.

Основой теплоблоков является керамзитобетон, который, по сравнению с многими отдельными видами стеновых блоков, считается одним из наиболее экологически чистых.

Мы писали об испытаниях экологичности керамзитобетонных блоков, и готовим такое же для полиблоков в обозримом будущем. Но уже сейчас можно быть уверенными в том, что дом из теплоэффективных блоков станет вашей защитой, а не головной болью.

Главное, теплоблоки остаются экономичным материалом!

Скорее всего вы, читая этот обзор уже поняли, что полиблок, поможет неплохо сэкономить на утеплителе и облицовочной части. Сколько может стоить хотя бы кирпич для облицовки такого дома? Очевидно, он влетит в копеечку, не забудьте прибавить доставку и период ожидания. Для установки утеплителя, вообще желательно привлекать команду профессионалов, что идет отельной статьей расходов.

Строительство из теплоблоков – конструктивное, экономичное решение при возведении дома. Но, говоря об экономии при использовании теплоэффективных блоков, нельзя не упомянуть факты, которые не бросаются в глаза с первого раза.

Фундамент. Да, да, именно он. Вес стандартного теплоблока 40х40х19 – 22 килограмма, стены с использованием многослойных блоков возводятся в один ряд, следовательно, нагрузка на фундамент значительно уменьшается. Для строительства домов из теплоблоков используется облегченный ростверковый фундамент. При этом, несущая способность теплоблоков достигает 4 этажей, разумеется с использованием армопояса.

Отопление. Как мы уже говорили, ширина пенополистирола в теплоблоке равна 16 см. Керамзитобетон – сам по себе теплый материал, а базальтопластиковые стержни не пропускают холод. Таким образом, за стенами из теплоблоков вам будет комфортно находиться в любой сезон, и как следствие, вы сэкономите на отоплении.

Увеличение полезной жилой площади. К экономии этот факт имеет косвенное отношение, но все же достоин того, чтобы быть упомянутым. Небольшая толщина блоков позволяет увеличить свободное пространство. Предположим, если строить дом размером 10х10, то дополнительная полезная площадь составит 15%, переводя в цифры – 15 кв. метров, а это целая комната.

Быстрое строительство. Рекорд строительства дома из теплоблоков – 5 дней. Но, в основном, для возведения коробки дома требуется около двух недель. После вы можете сразу приступать к внутренней отделке.

Дом своими руками. Если вы обладаете ресурсами свободного времени и решили строить дом своими силами, без помощи бригад, то теплоблоки вам несомненно подойдут, при этом в ближайшее время на нашем сайте появиться радел с полезными советами по строительству, а так же мы поможем вам выбрать подходящие решения семинарами и вебинарами, которые вы сможете посмотреть в режиме онлайн. Но мы понимаем, что время сейчас – товар дефицитный. Поэтому, предлагаем услуги собственных каменщиков, которые специализируются на строительстве из полиблоков.

В целом, теплоблоки – отличный вариант для тех, кто хочет все и сразу, и при этом умеет экономить и всегда ищет лучшее решение.

Сочетание качества, эстетичного вида и умеренных цен, если говорить простыми словами, то, именно так можно охарактеризовать теплоблоки.

Дом, который вы хотите построить, даже если вы не располагаете запредельными финансовыми возможностями, может стать похожим на коттедж с картинки, которые рисует художник Томас Кинкейд.

При этом, есть все основания полагать, что собственный дом, даже двухэтажный, даже в черте города или недалеко от него, обойдется дешевле, чем покупка квартиры.

Например, стоимость целого двухэтажного дома с учетом: стоимости блока, раствора, кладочной сетки, монтажной пены, автокрана, транспорта, а так же вместе с фундаментом и крышей составляет 2 300 000 рублей.

Напомним, что при строительстве дома из теплоблоков не нужна ни облицовка ни утеплитель, так что дом можно считать готовым. Снаружи стены дома из теплоблоков можно просто покрасить.

Стоимость квартиры в России, разумеется, зависит от региона, для примера возьмем Чебоксары (Чувашская Республика), здесь стоимость квартир достаточно низкая, по сравнению с другими областями.

Итак, квартира, общей площадью от 70 до 100 кв. метров в среднем Чебоксарах стоит от 4 983 000 рублей.

Средняя стоимость квартир по городам России, в рублях

Вы сами видите, что, как это не парадоксально, построить дом выходит дешевле. Задайте себе вопрос – хотите ли вы просторный коттедж, с участком, где дети смогут играть не повергаясь риску, или реализовать себя как, например, садовод, завести собаку и построить наконец-то гараж рядом с домом?

Силикатные блоки стеновые — относительно новый для нашего рынка материал, призванный существенно сократить время возведения зданий и сооружений, упростить и ускорить их последующую отделку. А сроки строительства, как известно, один из главных факторов, влияющих на окончательную стоимость вводимых в эксплуатацию объектов недвижимости.

Сфера применения данного материала практически не ограничена — жилые и административные здания, производственные и складские сооружения, частные коттеджи и загородные дома, сельскохозяйственные и бытовые постройки. Силикатные блоки подходят для быстрого монтажа наружных несущих стен. Могут использоваться для заполнения наружных не несущих конструкций повышенной прочности. Они позволяют быстро и качественно возводить ровные и гладкие стены, даже тем, кто не имеет большого опыта строительных работ.

По своей сути стеновой силикатный блок представляет собой силикатный кирпич большого формата, снабженный для удобства системой «паз-гребень». Блок производится из влажной смеси извести и кварцевого песка, приобретая монолитную структуру под действием пара высокого давления в автоклаве. В результате достигается одно из главных преимуществ силикатных изделий — уникальная, зачастую недоступная другим стеновым материалам, прочность.

Большой формат (один блок заменяет до шести кирпичей) обеспечивает высокую скорость возведения стен, а наличие системы «паз-гребень», способствует точному позиционированию каждого камня в ряду, делая стену идеально ровной, не требующей оштукатуривания. Кроме того, исключается возможность образования мостиков холода через вертикальные швы кладки.

Вместе с высокой прочностью, конструкции из силикатных блоков имеют законченный, эстетический вид. Они имеют высокую устойчивость к механическим воздействиям и не нуждаются в специальной защите от влаги и ультрафиолета. Гладкая поверхность стен легко окрашивается и хорошо гармонирует с другими отделочными материалами.

Перед каждым, кто решил строить печь или камин обязательно встаёт вопрос — какой кирпич выбрать? В настоящее время на рынке представлен огромный выбор кирпича различных производителей. Как сделать правильный выбор и не заблудится в этом бескрайнем море? Для начала, будет логично исключить те виды кирпича, которые совсем не подходят для строительства печи или камина. Для строительства вашей будущей печи совершенно не подойдут силикатный, гиперпрессованный и щелевой кирпич.

Кирпич для кладки печи должен быть полнотелым (без дырочек), марка обозначаемая буквой «М» не ниже 100 и не выше 300, соответственно внимание нужно обратить на марки М-100, М-125, М-150, М-175, М-200, М-250 и М-300. Кирпич с маркой ниже М-100, совершенно не соответствует печным требованиям. У него множество наружных трещин, в массиве кирпича нередко встречаются камни, отсутствует геометрия.

Кирпич с маркой выше М-300, не выдерживает расширения, которое возникает при нагревании и попросту разваливается на несколько фрагментов. Внешне такой кирпич имеет идеальную форму и геометрию. Печь сложенная из такого кирпича будет идеально смотреться и даже некоторое время будет работать, но потом начнётся разрушение внутренних стенок с отслаиванием фрагментов кирпича. Далее появятся наружные сквозные трещины в самом кирпиче (как правило вертикальные), из которых в помещение будет поступать дым.

Рядовой кирпич с марками М-100, М-125 и М-150 идеально подходит  для кладки печей под штукатурку, которая скрывает все его внешние  недостатки. Кирпич марок М-175, М-200, М-250 и М-300 хорош для печей  сложенных под расшивку. Если с кирпичём идущим под штукатурку всё ясно,  то кирпич пригодный под расшивку стоит рассмотреть более детально.

Витебский кирпич Самым распространённым и недорогим кирпичём этого класса, является кирпич производства Белорусии — кирпичного завода ОАО Керамика (Витебск). Кирпич этого производителя, как и подобные ему (Тула, Кострома, Казань) очень часто встречаются на строительных рынках и пользуются большим спросом именно для строительства печей. Главный плюс этого класса кирпича — это его невысокая цена и удовлетворительный внешний вид, но есть и ряд серьёзных недостатков.

Грани кирпича без фаски и имеют неровную поверхность, что в масштабе печи придаёт ей не совсем опрятный вид. В массиве кирпича встречаются белые вкрапления, которые в дальнейшем расширяются и образуют на поверхности «язвы», ухудшающие внешний вид печи. Прессованный кирпич этого класса плохо переносит воздействие открытого огня, по-этому, топку необходимо футеровать огнеупорным кирпичом.

Ещё одно очень неприятное свойство такого кирпича — его полная непригодность для наружных работ, а именно, для кладки труб, находящихся над кровлей. Под воздействием тяжёлых климатических условий, частых колебаний температуры, кирпич очень быстро начинает разрушаться. Цена на такой класс кирпича колеблется от 20 рублей и выше.

Основные технические характеристики:

• Размеры 250×120×65 мм
• Марка М-200
• Морозостойкость F-25
• Водопоглощение — не менее 8%
• Теплопроводность — 0,615-0,635 Вт
• Масса — 3,6-3,8 кг

Кирпич завода БМСМ (Боровичи)

Печной кирпич Боровичёвского завода (М-250) проходит полноценный обжиг, обладает усиленной прочностью, имеет фаску с трёх сторон. Его можно использовать для кладки наружных труб, он идеально подходит для печей под штукатурку. Цена на такой класс кирпича колеблется от до 25 рублей и выше.

Основные технические характеристики:

• Размеры 250×120×65 мм
• Марка М-250
• Морозостойкость F-25
• Водопоглощение — 9-11%
• Теплопроводность — 0,59 Вт
• Масса — 3,7 кг

Продукция зарубежных производителей

Продукция компании «LODE»

Заводы этой компании находятся на территории Латвии, кирпич «LODE» давно и безоговорочно зарекомендовал себя в наших климатических условиях. Кирпич „LODE“ обладает прекрасными внешними качествами — идеально гладкой матовой поверхностью и фаской с трёх сторон. При идеальных формах и внешнем виде, кирпич „LODE“ совершенно не выносит открытого огня, по-этому, при кладке, необходимо футеровать не только топку, но и часть канала после неё!

Благодаря своей повышенной морозостойкости, стандартный кирпич «LODE» (250х120х65) идеально подходит для кладки наружной части печных труб. Фигурный кирпич используется для создания различных форм, которые позволяют создавать нестандартные дизайнерские решения. Модели фигурных кирпичей „LODE“ обозначены буквой F. Производятся фигурные модели двух цветов: JANKA (красный) и BRUNIS (коричневый).

• F-15 — фигурный, закруглённый угол радиус 60 градусов.
• F-17 — фигурный, закруглённый угол радиус 120 градусов.
• F-13 — фигурный, вогнутый угол.
• F-18 — фигурный, шаровидный угол (при кладке углов печи создаёт круглую колонну).
• F-20 — фигурный, глубокий шаровидный угол (при кладке углов печи создаёт круглую колонну).
• F-00 — фигурный, радиальный усечённый (позволяет сложить круглую с внешней стороны трубу).
• а так же F-6, F-7, F-14, F-16, F-22, F-25, F-26, F-27, F-28, F-71, F-72 и другие.

Параметры стандартного кирпича «LODE»

• Размеры 250×120×65 мм
• Марка М-500
• Морозостойкость F-100
• Водопоглощение — 7%
• Масса — 4,4 кг

Цена кирпича «LODE» от 60 рублей.

Продукция компаний TERKA (Wienerberger), MUHR, NELISSEN, ROBEN, HEYLEN и другие.

Заводы этих компаний находятся во многих странах Европы. Это прежде всего Бельгия, Голландия, Германия, Финляндия, Англия. Продукция этих заводов обладает непревзойдённым качеством, безупречной репутацией и широчайшей цветовой гаммой производимого кирпича! Кроме клинкерного кирпича с гладкой или рельефной поверхностью особый интерес для печного дела представляет состаренный кирпич ручной формовки. За многие десятилетия производства этой продукции основные технологические процессы механизированны, но некоторые операции по-прежнему осуществляются вручную.

У многих видов кирпича ручной формовки каждая из сторон имеет свой оттенок и рельеф, что позволяет создавать нестандартные решения не только в цветовой палитре, но и в общем рельефе кладки. Выбрав в качестве материала кирпич ручной формовки, можно получить неповторимую по внешнему виду печь. Кирпич ручной формовки применимый для кладки печей может быть различных размеров. Кроме привычного нам стандарта 250×120×65 мм, существуют ещё и другие — меньшего размера. Цены на кирпич этих производителей колеблются от 50 рублей до 100, в отдельных случаях и выше.

Кирпич для печей по названиям

Кирпич ручной формовки для печей

TERCA:

Abote, Agaat, Agora grafietzwart, Aurora, Bemmels Blaaw Wasserstrich, Blau-Rood Genuanceerd, Blau Velvet, Camarque, Cienna, Kastanjebruin, Koekoeksbloem, Lapis, Lichtdrons, Lichtdrons Gesinterd, Milano, Orchidee Rose, Pelham Antiqe, Renaissance, Rutiel, Safier, Trentino

MUHR:

Alt Rheinland, Amrum, Baltrum, Fohr, Havanna, Hoidstein Barok, Netterden, Niederhein Rot, Rhendoid, Rheinisch-Bunt, Syit Rot Speczial

Подводя некоторый итог рассмотренного нами кирпича, можно сделать следующий вывод: В настоящий момент на рынке печного кирпича существуют несколько категорий материала, разделяемые характеристиками качества, цены и внешнего вида. Срок службы печей и каминов, сложенных из качественного материала — не менее 30 лет. Существует множество печей, срок службы которых перевалил за 70, а каминов за 200 лет! Естественно, что долговечность печи или камина напрямую зависит от качества материалов, правильной эксплуатации и квалификации мастера.

В отличие от времен тотального дефицита, сегодня не составляет проблемы приобретение такого материала, как печной кирпич. Предложение на рынке кирпича превышает спрос: потребителю предложен широкий ассортимент продукции, как отечественного, так и зарубежного производства. Однако и в том и в другом случае большой ассортимент в первую очередь обозначает необходимость грамотного выбора: ведь даже у одного и того же производителя качество разных партий продукции в зависимости от смены может меняться.

В таком тонком деле, как строительство каминов и печей, давно сложилась классическая схема: для кладки топки и дымовой трубы используется шамотный — специальный огнеупорный кирпич, а для всех остальных элементов печи — обычный керамический кирпич. От качества печного кирпича во многом зависит, насколько эффективной будет эксплуатация всей конструкции, насколько печь будет прочной и сколько времени она прослужит.

Шамотный кирпич: основной материал для топки и дымоходов

Этот материал используется для строительства конструкций, которые непосредственно соприкасаются с открытым огнем. Качественный, хорошо закаленный шамотный кирпич способен выдерживать температуру до +1800 С. Кроме огнестойкости этот вид кирпича обладает такими преимуществами, как способность выдерживать резкие перепады температур и химическая устойчивость к воздействию извести и щелочи, что делает его отличным выбором при кладке дымоходов.

Как выглядит настоящий шамотный кирпич и на что нужно обратить внимание при его выборе? Для шамотного кирпича характерны желтоватые оттенки: от светло-песочного до кремового. Вне зависимости от цвета, этот вид кирпича обладает особой, зернистой структурой, отличающей его от обычного кирпича. Так как важность топки и дымохода в кладке печей и в «каминостроении» трудно переоценить, к выбору шамотного кирпича нужно подойти со всей ответственностью.

Обычный керамический кирпич: основной материал для кладки печей и каминов

Используется для кладки элементов, которые непосредственно не соприкасаются с огнем, должен обладать равномерным цветом. Печной кирпич, используемый для кладки каминов и печей, имеет маркировку от М100 до М175. Максимальная температура, которую выдерживает печной кирпич, составляет около +1000С. Выбирают этот материал по тому же принципу, что и шамотный кирпич, используя простые методы: внешний осмотр, проверка «на звук». Кроме этого осмотр внутренней поверхности кирпича также может немало рассказать о его качестве: посторонние включения, пустоты и неравномерный цвет говорят о нарушении технологии производства.

Основных видов брака два: это «сырой» и «пережженный» кирпич. В первом случае недостаточный обжиг приводит к тому, что кирпич теряет до 75% своих свойств. «Вычислить» сырой кирпич можно по цвету: шамотный кирпич может быть светлым, почти белым, а обычный — горчичного оттенка. Определить брак такого рода можно и по глухому звуку, который недожженный кирпич издает при ударе. Второй вид брака — пережженный кирпич имеет неравномерный цвет и нарушенную геометрию вследствие раздутости. Как правило, он оплавлен, а его сердцевина — темного, почти черного цвета.

Выбор кирпича: невредные советы

1. Покупать кирпич желательно в начале весны, до того момента, до начала строительного сезона и роста цен.
2. При приобретении кирпича нужно обратить внимание на сертификат: там должна присутствовать отметка о том, что материал предназначен для печных работ.
3. Если для кладки печи или камина вы планируете приобрести несколько видов кирпича, то лучше выбирать кирпич одинаковой марки.
4. Покупать кирпич нужно с небольшим запасом в одном месте и в одно время: разные партии кирпича могут отличаться по цвету.

Существуют  два способа производства кирпича -пластический и полусухой. При  пластическом способе кирпич-сырец формуют на ленточных прессах из  пластичной глиняной массы влажностью 18-20%. Из тщательно размешанной  глиняной массы в ленточных вакуумных прессах получают глиняную ленту,  которую нарезают на кирпичи-сырцы. Размер таких кирпичей несколько  больше готового кирпича, так как в процессе осушки и обжига глина дает  усадку. После формования кирпич-сырец просушивают до влажности обжига  6-8%. Обжигается такой кирпич в туннельных или шахтных печах  непрерывного действия при температуре 800-1000° С. В процессе обжига  отдельные частицы глины плавятся и, растекаясь, связывают всю массу  кирпича, придавая ему необходимую прочность.

Полусухой  способ производства кирпича отличается от пластического тем, что глина  влажностью 6-7% измельчается в порошок, смешивается с песком. Из этой  смеси на специальных прессах поштучно формуется кирпич-сырец. Такой  сырец не требует воздушной сушки, его сразу же после формования  обжигают. Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и  значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования, но он  более плотный и менее термостойкий, выпуск его ограничен из-за сложности  прессов для формования сырца и их низкой производительности.

Керамический  печной кирпич выпускают трех видов: обыкновенный - одинарный размером  250 х 120 х х 65 мм, утолщенный 250 х 120 х 88 мм, модульный 288 х 138 х  63.
 Для печной кладки применяется обычный керамический кирпич размером 250 х  120 х 65 мм. Применять пустотелый и пористый кирпич даже этого же  размера нельзя, так как он имеет низкую теплопроводность и неравномерный  прогрев. Утолщенный и модульный кирпич не применяется для печной кладки  из-за неудобоукладываемости. Плотность керамического кирпича 1600-1900  кг/м3, масса одного кирпича 3,5-3,8 кг. По прочности на сжатие и изгиб  промышленностью выпускается 8 марок кирпича от 75 до 300. Кирпич марки  75 имеет предел прочности на сжатие не менее 75 кг/см2. Обычный  керамический кирпич выдерживает многократную температурную нагрузку до  1200° С. Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с  прямыми ребрами, ровными плоскостями, без сквозных трещин.

 Длинные  боковые поверхности кирпича называют ложками , короткие тычками. Верхнюю  и нижнюю широкие поверхности называют плашками или постелями.  Пересечение поверхностей носит название ребер или усенков.

Дефекты  печного кирпича. Из-за недостаточной сушки и нагрева при обжиге кирпич  деформируется, на поверхности его появляются трещины. Такой кирпич для  печных работ не годится, может использоваться частично в виде половинок и  четвертей, если последние не имеют трещин и достаточно прочны. При  недостаточной температуре обжига получается недожженный кирпич алого или  бледно-розового цвета. При постукивании по нему молотком он издает  глухой звук, прочность его низкая, сильно поглощает влагу, для печных  работ не годится. При слишком высокой температуре получается пережженный  - фиолетово-бурый, с оплавленной стекловидной поверхностью, повышенной  плотности, искаженной формы кирпич (пережег -«железняк»). Он очень  прочный, плохо колется, поверхность его не смачивается раствором, для  печной кладки он не пригоден, его можно применять для кладки фундамента.  Нормально обожженный керамический кирпич при постукивании молоточком  издает чистый металлический звук, хорошо колется, тешится, при падении  не рассыпается, поглощает не более 8% влаги.

Хранить  кирпич необходимо на настилах из досок (горбыля) в штабелях высотой не  более 1,6 м, уложенным на ребро (ложковую грань) с перевязкой. Перевозят  кирпич на поддонах, уложенным «в елочку». При разгрузке на  индивидуальном участке, если нельзя снять пакет кирпича с поддоном,  необходимо передавать его из рук в руки и сразу укладывать в штабель.  Нельзя бросать кирпич и разгружать методом поднятия кузова из  автосамосвалов. При падении и ударах кирпич колется, отбиваются углы и  ребра, он становится непригодным для печной кладки.

 Для кладки каминов  и печей можно использовать оставшийся от разборки старых печей или стен  кирпич, если он не потерял прочность и форму. Перед употреблением его  необходимо тщательно очистить от раствора и налета сажи. Для кладки  топок печей, работающих на высококалорийном топливе (каменный уголь,  антрацит) лучше применять огнеупорный кирпич. Изготавливается он из  смеси размолотой огнеупорной глины и порошка-шамота методом Полусухого  прессования и обжига при температуре 1600-2000° С. Выпускается размерами  250 х 123 х х 65 мм и 230 х 113 х 65 мм, кладку его ведут на огнеупорной глине.

Композитная (полимерная) арматура – это достаточно обширное понятие. Арматура может быть выполнена из стеклопластикового/базальтового ровинга, углеродистых волокон и иметь вариативную обработку поверхности (с навивкой или покрытием из песка). Сфера применения также варьируется в зависимости от исходного сырья, диаметра и поверхности изделий.

Если в качестве надежного и экономичного материала выбрана композитная арматура, статьи дают возможность ознакомиться:

• С нормативными документами, которыми регламентируется изготовление и применение арматуры;
• Со спецификой производства композитной арматуры;
• С историей использования армирующих неметаллических изделий на мировом рынке;
• С разными видами прутков/стержней и сферой их применения;
• С технологиями армирования фундаментов, стен и изделий из бетонов разных марок.

Пластиковая арматура - история, эволюция и применение

Пластиковая арматура заинтересовала советских ученых еще в 60-годах XX века. Благодаря постоянным исследованиям, изучению характеристик и свойств армирующих элементов удалось разработать технологию изготовления арматуры с диаметром сечения 6 мм из устойчивого к щелочи стекловолокна (Щ-15ЖТ). На этапах тестирования были тщательно проанализированы и максимально исследованы физико-механические свойства инновационных для мирового строительного рынка изделий.

В процессе изучения специалисты акцентировали внимание на химической стойкости и долговечности эксплуатации стекловолокна и изготовленной на его основе арматуры. С особой тщательностью изучались параметры и прочность арматуры, которая постоянно контактирует с бетонными растворами, кислотными и щелочными агрессивными средами. Ученым удалось определить, что степень устойчивости к внешним разрушающим факторам зависит от качества замасливателей, которые применяются для обработки волокон.

Характеристики инновационного для строительной сферы материала

В результате применения на практике результатов многолетних исследований и тестирований была создана пластиковая арматура с отличными техническими и эксплуатационными параметрами:

• Оптимальные показатели сопротивления на разрыв – достигает 1500 МПа;
• Высокая плотность – не менее 1,8-2,0 тонн/м3 при содержании волокна 80%;
• Начальный модуль упругости до 50000МПа;
• Прямолинейная диаграмма неметаллической арматуры при растяжении на разрыв – предельные деформации до 2,5-3%;
• Показатели долговременной прочности при эксплуатации в условиях с нормальной температурой и влажностью – не менее 6% временного сопротивления;
• Коэффициент линейного расширения до 6-6,5*10-6.

Для повышения сцепления с бетонными растворами на поверхности арматуры перед термической обработкой прутков создавалась спиралевидная навивка стекловолоконной нити. Такое навивание обеспечивало формирование усиленной ребристой поверхности и значительно повышения технических характеристик изделий. Благодаря такой обработке пластиковая арматура находит рациональное применение при создании предварительно напряженных бетонных изделий. Также использование стержней с навивкой стало актуально в конструкциях, к которым выдвигаются повышенные требования по коррозийной стойкости, электроизоляции, немагнитности и радиопрозрачности. Благодаря использованию неметаллических армирующих элементов в сочетании со специальными марками бетонов (полимерными и полимерсиликатными) удалось значительно повысить технические и эксплуатационные характеристики конструкций.

Первые пробы усиления конструкций пластиковой арматурой

В 70-годах прошлого века пластиковая арматура (СПб) нашла широкое применение при усилении конструкций, выполненных из разных марок легких бетонов. Также неметаллические армирующие стрежни стали незаменимым материалом при изготовлении фундаментов, свай, балок, опор, ригелей, эстакад, плит для крепления откосов, опорных конструкций конденсаторной батареи, электролизных ванн, безиоляторных траверсов, а также иных конструкций с повышенными требованиями к прочности и стойкости к внешним агрессивным факторам.

В 1976 году недалеко от городов Рогачев и Червень были возведены 2 склада надвижного типа. Для армирования верхнего пояса арок наклонных несущих конструкций была впервые использована предварительно напряженная пластиковая арматура (4 стержня с диаметром сечения 6 мм). Стержни были расположены в 2 пазах размеров 10*18мм, которые выбраны в нижней пластине наклонных элементов. Приопорные участки несущих элементов конструкции (коньковый и опорный узел) выполнены с использованием деревянных накладок толщиной 20 мм. Пластиковая арматура, использованная на этапах обустройства, обеспечила экономию древесины до 22% со снижением стоимости подготовительных работ на 9%. Масса готовых конструкций снизилась на 20%. Изменение используемых раньше типовых решений обеспечило снижений общей сметной стоимости объекта в 1,7 раз.

Еще один успешный пример замены традиционных материалов на пластиковую арматуру – кислотная станция, расположенная на территории Светлогорского комбината. Над технологическими галереями станции выполнялись перекрытия из полимерного бетона ФАМ с усилением предварительно напряженной неметаллической арматурой с диаметром 6 мм. Усиление распределительной арматуры полки станции выполнялось без предварительного напряжения армирующих стержней. Замена металла на пластиковую арматуру обеспечило снижение трудоемкости и общей стоимости возведении объекта (экономия 57,95 рублей на 1 м2).

Целесообразность применения СПА при эксплуатации ЛЭП

В 1969 году совместными усилиями специалистов ИСиА «Госстрой» Белорусской ССР и ГПИ «Сельэнергопроект» (г.Москва) были проведены масштабные исследования электроизолирующих траверсов для опор ЛЕП (10 и 35 кВт). Уже в 1970 году в Костроме был введен в эксплуатацию опытный участок с установленными опорами ЛЕП 10 кВт, выполненными с применением стеклопластобетонных траверсов.

Через 2 года (1972г.) в Ставропольском районе открыт опытный участок с установленными опорами ЛЭП (35 кВт), выполненными с применением электроизолирующих траверсов, для изготовления которых использована пластиковая арматура и легкие бетоны. Конструкция состояла из 3 предварительно напряженных лучей, соединенных болтами со стальной пластиной и закрепленных при помощи хомутов на вершинных ж/б опор.

В 1975 году в Гродно и Солигорске также вводятся в эксплуатацию 2 опытных участка линий электропередач с мощностью 10 кВ со стеклопластобетонными трехлучевыми траверсами. Была установлена сложная сборная конструкция: 2 горизонтальных предварительно напряженных элемента с проводами и 1 вертикальный с проводом на вершине. Сборная траверса была зафиксирована на бетонной опоре с помощью стальных хомутов с пластинами. Основа траверсов – электроизолирующий бетон с усилением 4 стержнями пластиковой арматуры с диаметров 6 мм.

**Применение безизоляторных траверс из стеклопластобетона обеспечило значительный экономический эффект. Экономия составляла 61,01 рубль на каждом километре линий электропередач.

Экономичность применения пластиковой арматуры при строительстве мостов

Специалистами кафедры политехнического института г. Хабаровска был разработан проект «Мосты и тоннели». В 1975 году сдан в эксплуатацию деревянный клееный мост длиной 9 метров, выполненный по этому проекту. Балки возведенного моста были выполнены с соблюдением технологии поперечного сечения: брусья из ели усилены 4 предварительно напряженными пучками, для каждого из которых использована пластиковая арматура (4 стержня с диаметром 4 мм).

Второй мост, армированный СПА, возведен в 1981 году в Приморском крае через реку Шкотовка. Строение представляет собой конструкцию из шести металлических двутавров (№45) с предварительно напряженными неметаллическими затяжками. Затяжки были выполнены из 12 стержней пластиковой арматуры с сечением 6 мм. Усиленные балки объединены монолитными плитами, из которых сформирована проезжая часть. Параметры моста были очень внушительны: длина 12 м, расчетные нагрузки Н-30 и НК-80, габариты проезжей части и тротуаров Г8+2*1м.

Еще один экспериментальный автомобильно-пешеходный мост с армированием неметаллическими стержнями возведен в 1989 году в Хабаровском крае. 5 ребристых балок были установлены в поперечном сечении строения длиной 15м. Балки выполнены по технологии комбинированного армирования: 4 пучка, состоящих из 24 стержней СПА с диаметром 6 мм и 1 типовый пучок из стальной проволоки (арматура А-I/А-II).

История применения СПА в зарубежных странах

В 80-х годах ХХ века в Германии (Дюссельдорф) впервые была использована пластиковая арматура при усилении мостов из бетона. Автомобильно-пешеходный двухпролетный мост шириной 15 м с армированными стеклопластиковыми стержнями пролетами 21,3 и 25,6 м имел максимальную неподвижную нагрузку для транспорта до 600 кН. Такие параметры значительно превышали показатели всех конструкций, которые ранее эксплуатировались на территории страны.

В Японии в 1986 и 1988 г.г. были введены в эксплуатацию мосты с принципиально новой технологией армирования с применение углепластиковых стержней. Также неметаллическая арматура начала интенсивно использоваться в процессе сооружения, реконструкции японских портов и пирсов.

В США 90-е года прошлого столетия являются пунктом отсчета в использовании высокотехнологичной стеклопластиковой арматуры Parafil (впервые стержни применены при обустройстве фундамента и реконструкции полов в рамках проекта по реставрации госпиталя Сан-Антонио в штате Техас). Высокая коррозийная стойкость и прочность канатов из пластиковой арматуры обуславливают применение нового армирующего материала в условиях повышенной химической активности и влажности, в которых полностью разрушаются стальные элементы. Канаты обеспечивают изготовление балок, плит, элементов конструкций, которые не теряют своих свойств при эксплуатации в морской воде.

По опыту европейских стран пластиковая арматура Parafil активно используется в процессе строительства бетонных мостов (для армирования пролетов, балок, соединения отдельных элементов конструкции). Также армирующие канаты нашли широкое применение при ремонте бетонных конструкций на территории разных штатов, в качестве вант на платформах для добычи газа и нефти в открытом море.

Великобритания по праву считается инноватором в сфере применения СПА. Английская компания Statestyle, Ltd разработала новую технологию производства сеток Fibremesh-G из стеклопластика: на поверхность конструкции из пластиковых стержней наносится специальная пропитка из смеси полиэфирных смол, которые при застывании образуют плотный защитный слой, не подвергающийся разрушению. Сетки активно применялись в строительстве при выполнении общестроительных и отделочных работ.

Где используется пластиковая арматура?

В 2000 году правительство Москвы подняло вопрос о возобновлении тестирования и исследований в области разработки армирующих элементов увеличенного срока службы, выполненных из базальтопластиковых волокон. На основании разработанного проекта были возведены 2 опытные установки, которые позволяли производить в промышленных масштабах арматуру с внедрением безфильерной технологии и пултрузии. Благодаря безфильерной технологии удалось значительно повысить производительность при изготовлении неметаллической арматуры с использованием волокон стеклопластика и базальтопластика.

Замена традиционной стальной арматуры на пластиковую была признана экономически и технически обоснованной. Пластиковая арматура (СПб), в отличие от стальной, не подвергается коррозии, которая становится причиной разрушения бетонных конструкций и защитного слоя, снижению технических характеристик эксплуатируемого объекта. Применение неметаллических армирующих элементов значительно увеличивает межремонтный период, сокращает расходы на обслуживание объектов разного назначения и сохраняет их эстетическую привлекательность.

Сегодня рекомендовано применение базальтопластиковой арматуры при работе с бетонами, которые отличаются пониженными защитными свойствами при контакте со стальными армирующими элементами:

• Бетон на основе портландцемента, в составе которого содержание щелочи не превышает 0,6%;
• Растворы с основой из пуццоланового цемента, смешанных вяжущих, шлакопортландцемента;
• Монолитный бетон, содержащий противоморозные хлоридные добавки без щелочей;
• Крупнопористые бетоны, которые используются для изготовления дренажных труб;
• Легкие пористые и ячеистые монолитные бетоны.

Пластиковая арматура на основе базальтовых волокон рекомендована к применению:

• В процессе армирования конструкций, которые эксплуатируются в условиях постоянного воздействия хлоридных сред – тротуарные, дорожные, аэродромные плиты;
• При формировании наружного слоя 3-слойных панелей;
• В качестве гибких связей для обеспечения привлекательности зданий, сооружений (исключение образования высолов и потеков ржавчины);
• При обустройстве слоистых перегородок;
• При строительстве, ремонте и реконструкции объектов, которые подвергаются постоянному воздействию тока.

**После выполнения анализа на основании экспериментальных данных за более длительный период исследования область применения БПА может быть значительно расширена.

Эффективность применения пластиковой арматуры

Согласно с данными обследования и тестирования 3 пролетов мостов, для обустройства которых использована предварительно напряженная пластиковая арматура, можно сделать следующие выводы:

• Эффект предварительного напряжения арматуры сохраняется для пролетных строений (мостов), выполненных из клееной древесины на протяжении 31 года;
• Пластиковая арматура (СПб) сохраняет достоинства предварительного напряжения в пролетных строениях из стеклопластобетона не менее 17 лет;
• Железобетонные строения с предварительно напряженной арматурой не теряют своих характеристик 25 лет;
• Использование арматуры из стеклопластика целесообразно в качестве анкеров для несущих конструкций, основа которых выполнена с применением эпоксидных смол.

Пластиковая арматура на основе волокон стекло- и базальтопластика значительно расширила возможности внедрения новых технологий в области дорожного, промышленного и гражданского строительства.

Что такое стеклопластиковая арматура?

Стеклопластиковая арматура берет начало  своей истории в 60-х годах прошлого столетия. Именно тогда, в СССР и в  США начались работы по её созданию. В 70-х годах в СССР было построено  несколько десятков зданий, сооружений и прочих объектов с использованием  стеклопластиковой арматуры в качестве армирующего элемента. К  сожалению, в СССР внедрение стеклопластиковой арматуры шло достаточно  медленно, а с распадом СССР вообще остановилось на многие годы. При этом  за пределами нашей страны исследование свойств и внедрение данной  арматуры шло полным ходом. Так, в США в середине 70-х годов было начато  серийное производство стеклопластиковой арматуры. Вот только некоторые  из американских производителей неметаллической арматуры:

• Компания «Marshall Vega Corporation», США, штат Арканзас. Производит арматуру с 1974 года;
• Компания «Hughes Brothers, Inc», США, штат Небраска. Производит арматуру с 1984 года;
• Компания «Pultrall, Inc», Канада, г.Квебек. Производит арматуру с 1987 года;
• Компания «TillCo», США, штат Арканзас. Производит арматуру с 1996 года.

Стеклопластиковая  арматура появилась раньше других видов композитной арматуры благодаря  тому, что на момент её появления стекловолокно было наиболее доступным  из всех видов неметаллических волокон. По мере развития технического  прогресса начали появляться новые виды неметаллической арматуры на  основе других типов волокон: углеродных, базальтовых, арамидных и т.д.  После этого, все виды подобной неметаллической арматуры были названы  одним общим термином: КОМПОЗИТНАЯ АРМАТУРА.

Подробная история применения композитной арматуры в нашей стране подробно описана тут в одноименной статье на сайте www.alientechnologies.ru

На сегодняшний день в России уже  существует нормативная база по производству стеклопластиковой арматуры,  требованиям к ней, методикам её испытаний и применению в строительстве.  Основополагающими здесь являются два документа:

• ГОСТ 31938-2012  на композитную арматуру, разработанный в 2011 году и принятый в 2012 году как межгосударственный стандарт;
• Приложение № 1 к СП 63.13330.2012 «Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения.» — описывающее расчет конструкций с композитной полимерной арматурой.

Стеклопластиковая арматура, композитная арматура — в чем разница?

Если говорить простыми словами, то  термин «КОМПОЗИТНАЯ АРМАТУРА» объединяет в себе все виды арматуры  созданной на базе различного типа волокон (использующихся в качестве  армирующего элемента), связанных композитным связующим. Если говорить о  ситуации с композитной арматурой применительно к нашей стране, то у нас  по ней принят ГОСТ 31938  из которого следует, что все типы волокон являются исключительно  неметаллическими. Так, согласно данному ГОСТ 31938 в качестве возможных  волокон перечислены следующие:

• стеклянное волокно;
• базальтовое волокно;
• углеродное волокно;
• арамидное волокно.

Соответственно, в зависимости от типа используемых волокон происходят и конкретные подвиды композитной арматуры:

• Стеклопластиковая арматура (Натуральный цвет — светло желтый, как на фото в начале статьи);
• Базальтопластиковая арматура (Натуральный цвет — черный);
• Углепластиковая арматура;
• Арамидная арматура;
• Комбинированная арматура (на основе волокон разных типов).

В простонародье вместо обобщающего термина «композитная арматура» так же используются термины: «полимерная арматура», «неметаллическая арматура», «пластиковая арматура».  Использование данных терминов не совсем корректно, но по своей сути под  ними подразумевается «композитная арматура». Реально на сегодняшний  день из всех видов композитной арматуры, — стеклопластиковая занимает  80% рынка. Это происходит благодаря тому, что из всех типов волокон  именно стекловолокно является лучшим выбором по соотношению  цена/свойства. Второе место, после стеклопластиковой арматуры, занимает  композитная на базе базальтового волокна, в простонародье — «базальтовая  арматура». Остальные типы волокон (углеродные и арамидные) практически  не используются, что объясняется очень высокой стоимостью этих волокон  (она отражается на стоимости конечной арматуры, спрос на которую  практически отсутствует).

Прочностные свойства  арматуры, в зависимости от типа используемых волокон — увеличиваются в  том же порядке, в котором перечислены типы волокон выше. При этом  прочность стекловолокна и так намного выше прочности стали, поэтому  именно стеклопластиковая арматура на сегодняшний день является самым  распространенным видом композитной арматуры на Российском рынке.

Производство стеклопластиковой арматуры.

В постсоветской  России производство стеклопластиковой арматуры начало активно  развиваться примерно в 2007 — 2009 году, когда на рынке появилось  несколько компаний-производителей, начавших активно продвигать новую для  строительного рынка России продукцию. На тот момент в России  практически полностью отсутствовала нормативная база, касающаяся  производства композитной арматуры, её применения в строительстве. Стоит  отметить, что к этому времени в США уже существовала нормативная база по  производству, испытанию свойств и применению в строительстве  стеклопластиковой и других видов арматур.

Стоит отметить, что  производство стеклопластиковой арматуры не отличается от производства  композитной арматуры других типов. Используется одно и то же  оборудование, меняется лишь тип используемых волокон. Оборудование и  используемый им принцип производства определяет лишь конструкцию  результирующего арматурного стержня, а конкретный тип композитной  арматуры (по составу) задаётся лишь использованием того или иного сырья.

Не вдаваясь в  подробности, можно выделить несколько способов производства как  стеклопластиковой, так и любой другой композитной арматуры:

1. Центральный  стержень прутка формируется путем натяжения пучка волокон, пропитанных  эпоксидной смолой. Далее данный пучок протягивается валами и на него  наматывается подкрученный жгутик (так же представляющий собой пучок  волокон, пропитанных эпоксидной смолой). Так как наматывание происходит  во время движения центрального пучка — внешняя намотка ложится по  спирали, образуя «ребра» арматурного стержня. Наматывание наружного  жгутика «убивает двух зайцев» — во-первых формирует «ребра» арматуры  периодического профиля, а во-вторых сжимает и удерживает внутренний  пучок ещё до полимеризации всего стержня. Далее всё это протягивается  через печь сушки, из которой выходит готовая арматура. Этот способ  производства «пришел из каменного века» и является наиболее распространенным среди Российских производителей.  Навивка получается выступающей. Композитная стеклопластиковая арматура с  таким конструктивом стержня занимает порядка 90 % Российского рынка  полимерной композитной арматуры
2. Есть  способ, аналогичный первому но лишь с тем отличием, что периодический  профиль арматуры формируется не выступающим жгутом навивки, а наоборот. В  этом случае используется жгутик малого диаметра наматываемый с сильным  натяжением (либо, наматывается проволока, которую сматывают обратно  после прохождения через печь). Внешне стержень такой арматуры отличается  тем, что его внешняя навивка является не выпуклой, а вдавленной.  Реально долговечность такой арматуры в щелочной среде бетона лучше, чем у  первого варианта. На сегодняшний день существует  щелочестойкий стекло-ровинг, но эпоксидная смола разрушается под  воздействием щелочи довольно быстро, поэтому в первом варианте, со  временем, навивка просто отваливается от основного стержня (когда  связующая эпоксидная смола разъедается полностью), а во втором варианте  отваливаться нечему, так как периодический профиль образован  вдавливанием, а не наматыванием отдельного жгутика снаружи. В России  данный вариант практически никем не производится, так как в нашей стране  преобладает кустарное «оборудование из каменного века» (как в варианте  №1, описанном выше).
3. Способ,  аналогичный первому и дополненный нанесением кварцевого песка или иного  абразива на поверхность арматурного стержня. В этом случае нет  необходимости в навивке толстого жгутика. Используется тонкий жгутик,  задача которого просто удержать внутренний пучок волокон в виде стержня  до момента полимеризации в печи. В данном способе подразумевается, что  механическую прочность в сцеплении с бетоном выполняет не периодический  профиль в виде навивки, а неровная поверхность, сформированная гранулами  приклеенного абразива. Вопреки рекламе продавцов имеет самые низкие  показатели сцепления с бетоном и самую высокую скорость разрушения  внешнего слоя в щелочной среде бетона при условии использования  эпоксидных смол. На Западе проблема долговечности в щелочной среде  бетона частично решается путем отказа от использования эпоксидных смол и  применения полиэфирных. Этот тип конструктива арматурного стержня  занимает порядка 9%  Российского рынка полимерной композитной арматуры.
4. Самым «технологически продвинутым» способом формирования арматурного стержня является пултрузия (от английского Pultrusion)  с вращающейся фильерой. В России данный способ не применяется никем из  производителей композитной арматуры, так как кустарное «оборудование из  каменного века» не предусматривает таких изысков. При этом в западных  странах этот способ является наиболее распространенным и признанным.  Данный способ позволяет формировать периодический рельеф на поверхности  арматуры с филигранной точностью. Образованные таким образом ребра  напоминают резьбу и могут использоваться в некоторых случаях именно как  резьба. Так, например, стержни подобной стеклопластиковой арматуры можно  использовать как стяжной винт в комплекте со стеклопластиковыми или  стальными гайками. Если кто-то, глядя на фотографию справа, решил, что  такую же форму можно получить в результате токарной обработки гладкого  стержня — спешим разочаровать. Токарная обработка не годится не только  потому, что экономически неэффективна и приведет к образованию большого  количества отходов, но и потому, что она нарушает целостность волокон на  поверхности стержня и вызывает образованием микротрещин в теле стержня.
5. Существуют  и другие экзотические формы арматурного стержня, но все они обычно  используют один способов, описанных выше. Стоит отметить, что самым  интересным решением из всех является появление арматуры с полостью  внутри стержня. Наличие внутренней полости даёт много преймуществ, одним  из которых является искусственное увеличение площади соприкосновения с  бетоном (путем увеличения внешнего диаметра при сохранении суммарной  площади сечения армирующего волокна), что приводит к увеличению  показателя адгезии и прочности сцепления стеклопластиковой арматуры с  бетоном при проведении теста на выдергивание арматуры из бетона.

Как продается стеклопластиковая арматура — в прутках или в бухтах?

Композитная  стеклопластиковая арматура обычно продаётся и в прутках и в бухтах —  выбирайте то, что Вам больше нравится. Но стоит отметить что именно  возможность купить композитную арматуру в бухтах — делает её особенно  привлекательной! Если обратиться к ГОСТ 31938-2012,  то в нём буквально написано следующее: «Пункт 4.8: АКП номинальным  диаметром от 4 до 8 мм допускается поставлять в мотках или барабанах» и  далее в следующем пункте: «Пункт 4.9: Минимальный диаметр мотка или  барабана dб, мм, должен обеспечивать сохранность АКП во всех  условиях ее транспортирования и хранения до применения и рассчитывается  по формуле…» Честно говоря, нам не понятна логика по которой композитная  арматура с диаметрами от 4 до 8 мм выделена из остальной массы и почему  разработчики ГОСТа считают, что арматуру с большими диаметрами нельзя  сматывать в бухты? Дело в том, что формула, по которой рассчитывается  минимальный диаметр бухты — учитывает диаметр арматуры и чем он больше —  тем больше должен быть минимальный диаметр бухты. На практике почти все  производители сматывают в бухты композитную арматуру с диаметрами до 14  мм. Просто для композитной арматуры диаметром 12 — 14 мм — диаметр  бухты должен составлять 1,6 — 2 метра. Наиболее полно на наш взгляд  ответ на этот вопрос дан на сайте AlienTechnologies.ru здесь КАК ПРОДАЕТСЯ КОМПОЗИТНАЯ АРМАТУРА? В ПРУТКАХ ИЛИ В БУХТАХ?

Производители, сертификаты, патенты и качество.

Первые Российские производители  стеклопластиковой арматуры были вынуждены самостоятельно разрабатывать и  изготавливать оборудование для её производства, далее на Российском  рынке появились предложения от Китайских производителей. Оборудования  Европейского и Американского производства на рынке не было, как нет и  сейчас. Начиная с 2010 года количество производителей стеклопластиковой  арматуры в России начало расти лавинообразно. В это время появился  реальный спрос на оборудование для производства композитной арматуры, но  компании-производители арматуры, способные изготовить подобное  оборудование, имеющие не просто опыт в его изготовлении, но и знающие  все тонкости и нюансы (по собственному опыту работы на нём) — обычно  отказывали потенциальным заказчикам по причине нежелания плодить  конкурентов. В результате, в сложившейся ситуации, на рынке можно было  приобрести далеко не лучшее оборудование, изготовленное кустарно людьми,  ничего не понимающими в тонкостях производства композитной арматуры,  либо первые «сырые» образцы оборудования Китайского производства, не  отличающиеся надежностью, производительностью, возможностью  масштабирования для выпуска арматуры больших диаметров. Про сервисное  обслуживание и наличие запасных частей на такое оборудование — вообще  говорить не приходилось.

Позже на рынке стало появляться  оборудование, произведенное в России. Оно напоминало первые Китайские  образцы — ненадежное, низкого качества, с низкой производительностью,  непродуманное, обычно изготовленное довольно кустарно, компаниями,  которые мало что понимали в производстве композитной арматуры. И, как  это обычно и бывает, — самые отвратительные образцы наиболее активно  предлагались в данном сегменте рынка.

Сегодня в России стеклопластиковую арматуру не производит только ленивый. Складывается ощущение, что её изготавливают в каждом подвале. Это бизнесмены-однодневки, портящие жизнь нормальным производителям, друг другу, себе и порочащие представление покупателей о композитной арматуре. Как это происходит? Очень просто — очередного «бизнесмена» вдруг посещает «гениальная идея» и он, (при этом, как правило) ничего не понимающий ни в химии, ни в станкостроении, ни в строительстве, ни в экономике, — решает, что нашел «золотую жилу!» Он видит рекламный баннер в интернете, предлагающий купить «мало б/у линию для производства композитной арматуры, к которой в подарок прилагается бизнес план». Читает данный план, в котором ему предлагают сравнить стоимость сырья с рыночной стоимостью композитной арматуры. Безусловно, в данном «гениальном» бизнес плане потенциальному «промышленнику» никто не скажет о том, что композитная арматура — продукт сезонный, что зимой арматура не продаётся, а персоналу всё равно надо платить зарплату, что надо платить за аренду, что себестоимость метра арматуры напрямую зависит от производительности линии, что большинство линий ненадежны и к ним нет запасных частей, что линии потребляют немало электроэнергии, что приведенные цены на сырьё достижимы лишь в случае закупки контейнерными нормами, что рыночная цена падает ежегодно и норма прибыли стремится к нулю, так как рынок наполняется производителями-однодневками у которых мозгов хватает лишь на один способ конкуренции — ДЕМПИНГ. В результате, наш новоиспеченный предприниматель приобретает низкокачественную, малопроизводительную  б/у линию, покупает то сырьё, которое ему рекомендовал человек, продавший линию и ничего не понимая ни в чём, начинает гнать некачественную арматуру как большинство таких же как он. Через месяц он уже весь в долгах, арматура не продаётся потому как на её качество невозможно смотреть без слез и он начинает снижать на неё цены. К концу осени арматуру не только перестают покупать, но ею даже интересоваться перестают. Его деньги заморожены в виде кучи произведенной им, некачественной, никому не нужной арматуры. Начинается зима, денег на аренду нет, денег на зарплаты нет и т. д. И уже начиная с января он даёт объявление о продаже «гениального бизнеса» в виде «мало б/у линии и бизнес плана в подарок». Эдакое поле чудес в стране дураков. Проблема в том, что количество этих производителей однодневок не уменьшается, — они просто сменяют друг друга. То, что они страдают сами, это ещё пол беды. Хуже другое — они обрушивают рыночные цены своим демпингом, от чего страдают и нормальные крупные производители, так как покупатель не понимает, что «не все йогурты одинаково полезны». Более того, продавая свою некачественную композитную арматуру, они подрывают доверие всего рынка к композитной арматуре в целом!

Сертификаты на композитную арматуру

К сожалению современная Российская реальность такова, что наличие у производителя композитной арматуры сертификата — отнюдь не гарантирует качества его продукции. Сегодня в России эти сертификаты можно просто купить примерно за 30 000 рублей. Причем речь идёт не о покупке поддельного сертификата, а о покупке «честного» сертификата. Сертификация уже давно стала в России обычным нечестным бизнесом. На рынке услуг по сертификации существует огромное количество лицензированных компаний, имеющих право проводить сертификацию, которые не только не имеют собственных лабораторий, но и не желают обращаться в сторонние лаборатории для проведения необходимых испытаний сертифицируемой ими продукции. Эти компании просто выставляют счет, заполняют бланк и продают заполненный бланк. Зачастую они даже ни разу не видели ту продукцию, на которую выдают сертификат. А ведь любой сертификат качества на композитную арматуру должен выдаваться лишь на основе положительного результата испытаний, проведенных в соответствующей, аккредитованной лаборатории.

Тем не менее, если Вы склонны верить различным бумажкам с печатями, то мы можем рассказать, какими вообще могут быть сертификаты соответствия. «Сертификат соответствия», как и следует из названия, это документ, подтверждающий то, что качество продукции (на которую он выдан) соответствует чему-либо….  А теперь внимание… ! Почитайте, что именно написано в сертификате — чему именно соответствует качество продукции. Вариантов может быть ДВА:

• … соответствует ТУ …
• … соответствует ГОСТ 31938 …

ТУ это сокращение от «Технические Условия». Технические условия выпускаются самим производителем и соответственно все качественные характеристики производитель указывает сам на своё усмотрение. Соответственно требования к качеству в ТУ могут быть заданы «ниже уровня плинтуса». Ещё одна проблема в том, что скорее всего Вы не найдете данных ТУ в интернете, да и продавец Вам их тоже не предоставит, соответственно Вы вообще не сможете узнать какие требования к качеству в них указаны (если они там вообще указаны).

ГОСТ это уже официальный документ, который Вы сможете найти в Интернете и прочитать. Требования, указанные в нём — равны для всех производителей. Поэтому сертификат на соответствие требованиям ГОСТ это уже намного лучше, чем сертификат на соответствие требованиям ТУ. Однако эти сертификаты точно так же продаются за деньги без проведения всяких испытаний. Реально, чтобы получить на композитную стеклопластиковую арматуру сертификат соответствия требованиям ГОСТ 31938, — необходимо провести довольно большое количество различных испытаний (их перечень и порядок проведения указан в самом данном ГОСТе). Эта серия испытаний очень дорогостоящая. По результатам проведения данных испытаний в аккредитованной лаборатории, — производителю выдаются протоколы (отдельно по результатам каждого из видов испытаний).

Исходя из  сказанного, можно более менее поверить в правдивость предоставляемого  сертификата на композитную арматуру в том случае если Вам предоставят  следующее:

• сертификат соответствия качества композитной арматуры требованиям ГОСТ 31938;
• протоколы  испытаний (ОТДЕЛЬНЫЙ ПО КАЖДОМУ ИЗ ДИАМЕТРОВ ВЫПУСКАЕМОЙ АРМАТУРЫ !!!)  композитной арматуры (неотъемлемая часть любого сертификата), заверенные печатью аккредитованной лаборатории. КАЖДЫЙ из протоколов испытаний должен содержать следующую информацию:
  •  Внешний вид
  •  Геометрические размеры:
  • •  наружный диаметр
    •  номинальный диаметр
    •  длина
  •  Предел прочности при растяжении
  •  Модуль упругости при растяжении
  •  Предел прочности при сжатии
  •  Предел прочности при поперечном срезе
  •  Предел прочности сцепления с бетоном
  •  Снижение предела прочности при растяжении после выдержки в щелочной среде
  •  Предел прочности сцепления с бетоном после выдержки в щелочной среде
  •  Предельная температура эксплуатации
• копия свидетельства о аккредитации лаборатории, выдавшей протоколы испытаний арматуры;
• соответствие названия производителя, указанного в сертификате — названию производителя, указанному на бирках на самой арматуре

Патенты на композитную арматуру

Сегодня патенты на  композитную арматуру в нашей стране — это пыль в глаза покупателя. Дело в  том, что наличие патента на композитную арматуру не имеет абсолютно  никакого отношения к качеству продукции! Более того, если продавец  вообще сообщает Вам о том, что у него есть патент и в этом его  конкурентное преимущество, а все остальные производители, не имеющие  патента, выпускают контрафакт  — бегите от такого продавца, потому он  уже врет Вам! Если Вам интересно получить развернутое пояснение данного  утверждения — почитайте эту статью: «Патентное право в России – не более, чем средство нечестной конкуренции».  Это не просто статья на тему патентного права, эта статья как раз  полностью посвящена патентам на композитную арматуру. Запомните —  наличие у производителя патентов на стеклопластиковую композитную  арматуру не только никак не влияет и не подтверждает качества  выпускаемой им арматуры, но и зачастую характеризует производителя  (владеющего данными патентами) как нечестного, использующего патентное  право в качестве средства нечестной конкуренции. Поверьте, если Вы  почитаете содержимое большинства этих патентов, — Вы просто будете  плакать от смеха. Так, в одном патенте, в качестве «гениальной» идеи  патентуется правое направление намотки, а в другом, «не менее гениальном  изобретении», — левое направление намотки и т. д. Но самое смешное не в  этом, а в том, что в некоторых патентах, в качестве формулы  изобретения, запатентовано то, что вообще физически получить невозможно!

Качественная и некачественная стеклопластиковая арматура — как отличить?

Расскажем о том,  можно ли отличить качественную стеклопластиковую арматуру от  некачественной «на глаз». Да, в некоторых случаях это возможно. Дело в  том, что существует несколько характерных признаков некачественной  арматуры, которые можно легко определить визуально. Как только Вы  заметите хоть один из перечисленных ниже признаков — знайте, что перед  Вами некачественная арматура и арматуру этого продавца или производителя  покупать нельзя. Визуальные признаки некачественной композитной  стеклопластиковой арматуры, иллюстрированные фотографиями,  предоставленными с сайта о композитной стеклопластиковой арматуре www.alientechnologies.ru :

• Вся арматура должна  иметь одинаковый цвет (речь о цвете тела стержней арматуры, а не о  цвете спиральной навивки). Если это стеклопластиковая арматура, то её  цвет должнен быть равномерный, светло-желтый (а не коричневый).  Значительные отличия в цвете стержней арматуры свидетельствуют о  неравномерности температурного режима. Чем темнее арматура — тем сильнее  она была подвержена тепловому воздействию, что приводит к потере  прочности и ухудшению остальных свойств арматуры. Обычно такое  происходит, когда на производственной линии по какой-либо причине  совершается остановка и какой-то участок арматуры останавливается внутри  печи и, как следствие, — перегревается там (простыми словами:  «подгорает»).

• Не допускается  продольное и поперечное растрескивание или расслаивание стержней!  Согласно ГОСТ 31938, такое растрескивание или расслаивание однозначно  считается браком!

• Шаг навивки должен  быть абсолютно равномерным не только в пределах одного стержня или бухты  арматуры, но и между разными стержнями/бухтами!

• Порывов,  отслаиваний намотки не допускается! Не допускается связывание узлами  порывов внешней намотки (которые присутствуют на фото ниже)!

• Если Вы видите, что в бухте  стеклопластиковой арматуры есть переломы — это однозначно некачественная  арматура. Обычно такая арматура переламывается находясь в смотанном  состоянии (напряженном) под воздействием нагрева. Такой нагрев может  произойти при нахождении бухты с арматурой под лучами солнца, особенно в  тех случаях, если бухта с арматурой ещё и накрыта чем-нибудь.

Согласно ГОСТ 31938:

Плюсы и минусы стеклопластиковой арматуры

Основными плюсами стеклопластиковой арматуры являются следующие:

• Стеклопластиковая арматура имеет  примерно в 2,5 — 3,0 раза бoльшую прочность на разрыв, чем стальная при  равном диаметре. По этой причине введено понятие «равнопрочностной  замены», при которой стальная арматура заменяется на композитную с  меньшим диаметром, но той же прочностью на разрыв;
• Малый вес. Композитная стеклопластиковая арматура весит в 12 раз меньше, чем «равнопрочная» стальная;
• Стеклопластиковая арматура имеет  намного более низкую цену, чем у стальной арматуры. Более того, цены на  стальную арматуру в 2016 году поднялись в 2 раза за первые 4 месяца 2016  года, в то время, как цена на композитную арматуру не изменилась.
• Композитную арматуру можно свернуть в  бухты. Обычно композитная стеклопластиковая арматура так и продаётся —  скрученной в бухты по 100- 200 метров. В таком виде и с учетом её малого  веса, её запросто можно перевезти в багажнике легкового автомобиля.
• То, что арматура сматывается в бухты длинными, непрерывными прутками по 100 и более метров — даёт возможность сократить количество отходов так как Вы отрезаете от бухты куски ровно той длины, которая Вам нужна и у Вас не будет образовываться обрезков.

Но, нужно помнить, что у композитной арматуры есть и существенные минусы. Большинство Российских производителей не афишируют эти минусы, хотя любой инженер-строитель может заметить их самостоятельно. Основными минусами любой композитной арматуры являются следующие:

• модуль упругости композитной арматуры почти в 4 раза ниже, чем у стальной даже при равном диаметре. По этой причине её применение требует дополнительных расчетов;
• при нагреве до температуры в 90-100 °С, компаунд, связывающий волокна арматуры, размягчается и арматура полностью теряет свою упругость, становясь хрупкой. Для увеличения устойчивости конструкции к огню в случае пожара — требуется предпринимать дополнительные меры по теплозащите конструкций, в которых используется композитная арматура;
• композитную арматуру, в отличие от стальной, — невозможно сваривать электросваркой. Решение — установка на концы арматурных стержней стальных трубок (в заводских условиях) к которым уже можно будет применять электросварку;
• такой арматуре невозможно придать изгиб непосредственно на строительной площадке. Решение — изготовление арматурных стержней требуемой формы ещё на производстве по чертежам заказчика;

Стеклопластиковая арматура или стальная? Цена за метр.

Цена на стеклопластиковую арматуру стала наиболее привлекательна после того, как курс рубля по отношению к иностранным валютам рухнул в два раза в 2015 году. Сразу за этим последовал двухкратный рост рублевых цен на стальную арматуру в начале 2016 года. Причина очень проста. Дело в том, что Российские заводы имеют два рынка сбыта — внутренний, где арматура продаётся за рубли и внешний, где арматура продаётся за валюту. Средняя стоимость металла на зарубежном рынке, выраженная в долларах, довольно стабильна и составляет примерно 1 000 USD за 1 тонну. Следовательно когда курс рубля по отношению к доллару США составлял 30 рублей за 1 доллар, — тонна стальной арматуры стоила 30 000 рублей, что было эквивалентно 1000 USD. Но теперь курс рубля по отношению к доллару США рухнул и составил 66 рублей за 1 доллар, следовательно заводам стало невыгодно продавать стальную арматуру и прочий металлопрокат на внутренний Российский рынок по старой цене в 30 000 рублей за тонну, так как долларовый эквивалент этой суммы теперь составляет 454,54 USD. Ситуация сложилась таким образом, что стальную арматуру стало выгоднее продавать на экспорт за границу по старой цене в 1000 USD/тонну. Для сохранения прибыли, продажи внутри страны нужно либо вообще прекратить, либо поднять отпускные рублевые цены до 66 000 руб/тонну.

Надеюсь Вы не станете негодовать и возмущаться этим фактом, приводя в качестве аргументов то, что это нечестно, так как Российские производители используют Российскую железную руду и потребляют отечественную электроэнергию, цены на которые не выросли ни в 2 раза, ни в 1,5 раза. Да и зарплаты в России тоже отнюдь не выросли ни в два раза, ни в полтора, а зачастую и снизились на многих предприятиях. Это просто бизнес плюс банальная жадность, которую не замечает ни ФАС ни правительство России, но это уже не относится к теме данной статьи.

Впервые появившись на Российском рынке  примерно в 2009 году, вся композитная арматура, включая  стеклопластиковую арматуру, была дороже стальной арматуры при условии  равного диаметра. Чтобы заинтересовать покупателя, производители стали  акцентировать внимание на прочности всей композитной арматуры на  растяжение (разрыв). Так, действительно, стеклопластиковая арматура,  являющаяся самой дешевой из всех видов композитной арматуры, имеет в 4  раза бОльшую прочность на растяжение, чем стальная арматура того же  диаметра. Отсюда производители стали заявлять, что стеклопластиковая  арматура может заменить стальную арматуру, имея при этом меньший  диаметр, но такую же прочность на разрыв. На самом деле в этом есть  определенное лукавство, выражающееся в том, что (при равном диаметре со  стальной арматурой) при более высокой прочности на разрыв,  стеклопластиковая арматура имеет меньший модуль упругости. Таким образом  появился термин «равнопрочная замена» и покупателю предлагалась  заменять стальную арматура класса А-III на композитную арматуру, имеющую  меньший диаметр но ту же прочность на разрыв. Расширенное описание  «равнопрочной замены», включая таблицу взаимозаменяемых диаметров  стальной арматуры на стеклопластиковую со всеми аргументами приведено  здесь «ДИАМЕТР КОМПОЗИТНОЙ АРМАТУРЫ. РАВНОПРОЧНАЯ ЗАМЕНА»

Текущее соотношение цен между  композитной арматурой и стальной — явно склоняется в пользу композитной.  Сегодня уже становится возможным за одну и туже цену приобрести  стальную и композитную арматуру равных диаметров а иногда даже  композитную арматуру с большим диаметром, чем у стальной. В этом случае  Вы получаете композитную стеклопластиковую арматуру с большим перевесом  прочностных характеристик.

Стеклопластиковая арматура — особенности применения.

Как перевозить стеклопластиковую арматуру?

Если Вы решите перевозить  стеклопластиковую арматуру в салоне или в багажнике своего автомобиля,  то примите в внимание тот факт, что данная арматура производится из  пучка стекловолокон, каждое из которых имеет толщину, сравнимую с  толщиной человеческого волоса. Арматура может быть покрыта этими, почти  незаметными для глаз «занозами». Поэтому если Вы решили перевозить её в  салоне автомобиля, то заранее позаботьтесь о том, чтобы что-то постелить  на сиденья.

Кроме того рекомендуем проложить её в  салоне тряпками, ветошью или ещё чем-то, чтобы исключить возможность её  трения во время движения об обивку салона иначе она может оказаться  поцарапанной.

Как резать стеклопластиковую арматуру?

Если говорить просто о всех возможных вариантах, то композитную стеклопластиковую арматуру можно резать разными способами:

• Перекусывать;
• Перерубать;
• Перепиливать ножовкой по металлу;
• Резать «болгаркой».

Но самым правильным  вариантом из всех, перечисленных выше, является применение «болгарки» с  обычным абразивным или с алмазным кругом. Дело в том, что первые два  способа оказывают сильное механическое воздействие на прилегающие  области арматурного стержня, приводящие к его деформации, выкрашиванию и  расщеплению в этих областях. Таким образом, прилегающие концы  арматурного стержня окажутся сильно расщепленными, примерно, как это  изображено на фото ниже. Не пугайтесь, на самом деле на данном фото  изображен отрезок композитной арматуры, разрушенной в результате  проведение теста на сжатие, однако характер разрушения края в виде  продольного растрескивания носит тот же характер, что и при  перекусывании композитной арматуры болторезом или перерубания топором.  Такое расщепление крайне нежелательно, так как образовавшиеся трещины  могут быть незаметны невооруженным глазом, но идти довольно глубоко в  тело арматурного стержня. Такие трещины в теле стержня композитной  арматуры будут являться капиллярными каналами для попадания внутрь  стержня воды, щелочи при заливке бетоном. В первом случае возникает  опасность дальнейшего развития трещин вследствие циклов замораживания и  оттаивания. Во втором случае усугубляется деструктивное воздействие  щелочной среды бетона на арматурный стержень (теперь это воздействие  оказывается не только снаружи, но и изнутри).

Обращаем Ваше  внимание, что прежде, чем резать стеклопластиковую арматуру, —  позаботьтесь о защите глаз, рук и органов дыхания. Причем последнему  уделите особое внимание! Не забывайте, что вы собираетесь резать  стеклянные или базальтовые волокна и образовавшаяся пыль будет совсем  ненужным гостем в ваших легких! Защититься от этой пыли можно используя  респиратор.

Для защиты рук от  тонких, почти невидимых заноз в виде стеклянных или базальтовых волокон,  имеющих толщину, сравнимую с толщиной человеческого волоса,  использовать обычные х/б перчатки не годится! Вам понадобятся так  называемые «спилковые» перчатки или хотя бы х/б перчатки с нанесенным на  их внутреннюю сторону сплошным слоем ПВХ или латекса.

Чем вязать стеклопластиковую арматуру?

Нас часто  спрашивают, обязательно ли вязать стеклопластиковую арматуру  пластиковыми хомутами? Нет, конечно нет! Дело в том, что целью вязки  арматуры является фиксация пространственного арматурного каркаса для  последующей его заливки бетоном и до момента полного застывания этого  бетона. После того, как бетон застынет, уже совершенно неважно, связан  каркас или нет. Другими словами, даже если бы после застывания бетона,  вся вязальная проволока (которой Вы связывали арматурный каркас)  испарилась — ничего бы с готовой конструкцией уже не произошло!

Композитную  стеклопластиковую арматуру вяжут так же, как и традиционную  металлическую арматуру. Обычно вяжут отожженной вязальной проволокой. Ну  а в целом — любым из этих способов:

• Традиционной стальной отожженной вязальной проволокой;
• Пластиковыми хомутами (разрешено согласно ГОСТ 31938-2011 АРМАТУРА КОМПОЗИТНАЯ ПОЛИМЕРНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ);
• При помощи пистолетов для вязки арматуры (на фото ниже);

 
 

Стеклопластиковая арматура — отзывы

В интернете Вы сможете найти как  положительные, так и отрицательные отзывы о стеклопластиковой арматуре.  Действительно у неё есть и плюсы и минусы. Мы знаем большое количество  объектов (включая неотапливаемые дома на плитных фундаментах,  армированных стеклопластиковой арматурой), построенных с использованием  композитной стеклопластиковой арматуры, которые простояли уже более 6-ти  лет и с которыми ничего не произошло — никаких растрескиваний! В то же  время мы знаем немалое количество объектов, построенных с использованием  стальной арматуры, которые растрескались за 1 год. На эту тему есть  шутка, которая отчасти поясняет ситуацию: «Техника в руках дикаря —  груда металлолома!»

На сегодняшний день во всем мире  построено огромное количество объектов и сооружений, включая мосты с  использованием композитной арматуры. Стеклопластиковая арматура и  базальтопластиковая арматура применяются всё шире не только зарубежем,  но и в нашей стране. С её использованием строят целые поселки и никаких  проблем не возникает. Однако стоит помнить, что при несоблюдении  строительных норм и правил, Вас не спасет никакая арматура! Так,  например, если при устройстве плиты фундамента Вы нарушите все мыслимые и  немыслимые правила и зальёте плиту фундамента прямо поверх слоя глины,  то он треснет независимо от типа и диаметра применяемой в нём арматуры!

При строительстве зданий и сооружений большое значение отводится качеству и срокам проведения работ. Поэтому готовые заводские изделия пользуются большой популярностью. В частности, изделия из железобетона:

• несущие балки;
• плиты перекрытия ;
• фундаментные блоки и так далее.

Одним из наиболее востребованных материалов для современного строительства различных объектов являются плиты перекрытий. Их размеры могут не только соответствовать типовым, но и определяться индивидуальными требованиями заказчиков.

Железобетонная плита перекрытия – один из важнейших элементов конструкции любого здания. Укрепляя несущую конструкцию, она выступает основанием для следующего этажа. Для изготовления плит перекрытия применяют бетон различных марок.

Виды ПК – плит перекрытия

При строительстве тяжелых многоэтажных конструкций используют железобетонные плиты перекрытия, для изготовления которых используют тяжелые марки бетона. При возведении легких строительных конструкций достаточно использовать легкие плиты, выполненные из легкого силикатного бетона. Кроме того, при необходимости для укрепления плит перекрытия используют напрягаемую или предварительно напряженную арматуру.

Различают следующие виды плит перекрытия:

• плиты беспустотные монолитные, применяемые для тяжелых строительных сооружений – ПТС;
• плиты сплошные ребристые, имеющие вертикальные ребра — ПТР;
• пустотные (многопустотные) плиты перекрытий — ПТМ – имеющие внутренние воздушные овальные или круглые каналы, облегчающие вес перекрытий и вес всей строительной конструкции.

Для изготовления плит перекрытия может также использоваться ячеистый бетон, в этом случае плиты подразделяют на два вида:

• резательные, их разрезают на готовые изделия по окончании изготовления;
• формовочные, эти плиты производят по готовым металлоформам.

Наличие такого широкого ассортимента плит перекрытий обусловливается различными типами строительных конструкций. С помощью этого экономятся денежные средства, сокращает вес построек. Применяя плиты перекрытия пустотные для возведения относительно легких зданий, получают: снижение общего веса конструкции, улучшение шумозащитных и теплоизоляционных характеристик. Любые плиты перекрытия устанавливают при помощи грузоподъемной техники с применением монтажных петель, выполненных в конструкции плиты.

Отдельно необходимо упомянуть такое важное достоинство готовых изделий из железобетона, как скорость их монтажа. Применение плит перекрытий позволяет за один день работы смонтировать без особого труда более двух сот метров пролетов, что при использовании других строительных технологий и материалов абсолютно невозможно. Железобетонные плиты перекрытий, таким образом, это удобный, надежный строительный материал. При изготовлении плит перекрытия применяют экологически чистое сырье, им не страшны пожары, они сейсмостойки.

Железобетонные пустотные плиты перекрытий изготавливаются в соответствии с ГоСТом 9561-91 и применяются для перекрытия пролетов жилых и общественных зданий. 

Практически ни одна стройка не обходится без использования этих изделий. Если для обустройства фундаментов бетонным блокам ФБС есть равнозначная замена в виде заливного фундамента, свайного и т.д., то альтернативы пустотным плитам перекрытия практически нет. Любые другие решения (монолитные железобетонные конструкции или полы из дерева) уступают либо в прочности, либо в простоте изготовления.

Из данной статьи Вы узнаете:

• чем отличаются плиты ПК от ПБ,
• как высчитать допустимую нагрузку на панели,
• чем вызваны прогибы плит перекрытий и что с этим делать.

Отличия пустотных плит перекрытий ПК и ПБ

В последние годы на смену введенным в оборот еще в советское время плитам перекрытия ПК приходят изделия нового поколения - пустотные стендовые панели безопалубочного формования марки ПБ (или ППС в зависимости от проекта).

Если железобетонные плиты ПК изготавливаются по чертежам серии 1.141-1, то единого документа, на основании которого выпускают стендовые панели, нет. Обычно заводы используют рабочие чертежи, предоставленные поставщиками оборудования. Например, серия 0-453-04, ИЖ568-03, ИЖ 620, ИЖ 509-93 и ряд других.

Мы свели основные различия между плитами ПК и ПБ в одну таблицу.

 ПК ПБ Толщина Ширина Длина Нагрузка Гладкость и ровность Армирование Марка бетона Заделка отверстий 

Нагрузка на пустотные плиты перекрытия

На практике часто встает вопрос, какую нагрузку способна нести железобетонная пустотная плита перекрытия, не сломается ли она от того или иного напряжения.

В любом случае на нее не должна опираться несущая стена. Капитальные (несущие) стены могут опираться строго либо на фундаментные блоки, либо на такие же стены нижних этажей.

Там где панель нахлестывается на несущую стену, она дополнительно укрепляется – с торцов отверстия пустот заливаются бетоном, а по бокам не рекомендуется делать нахлест более чем на 100 мм, т.е. до 1-ой пустоты.

Нагрузка может быть распределенная или точечная. Для распределенной нагрузки все просто – высчитать площадь плиты в м2, умножить на нагрузку согласно маркировки (как правило это 800 кг/м2) и вычесть собственный вес плиты. Так для ПК 42-12-8 имеем площадь = 5м2. Умножаем на 800 = 4 тн. И вычитаем собственный вес = 1,53 тн. Оставшиеся 2,5 тонны и будут допустимой распределенной нагрузкой. Можно, для примера, залить ее бетонной стяжкой в 20 см.

Для точечных нагрузок привести аналогичный расчет затруднительно, так как несущая способность плиты в случае точечного давления зависит не только от веса тела, но и от точки приложения. Так по краям панели значительно крепче, чем по центру. Обычно рекомендуют не превышать номинальную нагрузку более чем в 2 раза, т.е. до 1,6 тн при отсутствии других воздействий.

На практике чаще приходится рассчитывать комбинированную нагрузку от разных источников, таких как стяжка, мебель, люди, ненесущие перегородки. Тут следует довериться опыту советских НИИ, которые приняли нагрузку «8» типовой, т.е. достаточной для всех «стандартных» случаев использования.

Их расчеты основаны на следующих соображениях:

•  собственный вес = 300 кг/м2
•  стяжка + заливные полы = 150 кг/м2 (примерно 6-7 см.
•  мебель + люди = 200 кг/м2
•  стены/перегородки = 150 кг/м2

Если в вашем случае эти показатели существенно превышаются, возможно, стоит задуматься о приобретении панелей с более высокими показателями несущей способности.

Пустотные плиты перекрытия, благодаря армированию и свойствам бетона, распределяют вес давящего на них предмета на большую поверхность, чем фактическая площадь контакта. Так, например, если у Вас перегородка имеет ширину 100 мм., а вблизи нее других нагрузок нет, то давление это распределится по большей поверхности и не выйдет за пределы, заложенные в расчетах предельных норм.

Так же следует не забывать, что помимо постоянных (статических) нагрузок бывают и переменные (динамические). Например, стоящая на полу гиря будет оказывать значительно меньшее разрушительное воздействие, чем упавшая со шкафа. Поэтому динамических нагрузок на панели следует по возможности избегать.

Прогибы плит перекрытий

Иногда покупатели сталкиваются с ситуацией, когда железобетонные плиты перекрытий имеют разный прогиб, в том числе и в обратную сторону. Следует знать, что согласно СНиП 2.01.07-85 «Нагрузки и воздействия» прогиб свыше 1/150 части длины изделия не является браком. Так для наиболее проблемной ПБ 90-12 допустимая величина прогиба составляет аж 6 см.

Обратный прогиб чаще всего образуется при отпиле последней плиты перекрытия ПБ на стенде, когда ее длина значительно меньше диапазона длин, для которого стенд изначально готовился. Для более длинных плит дается большее натяжение и т.к. основное армирование идет по нижней поверхности плиты, при отпиле короткой плиты эта избыточная сила сжатия как бы выгибает плиту.

Чтобы избежать данной ситуации покупателям следует внимательно осматривать изделия перед приобретением. Как правило, железобетонную плиту с большим прогибом не сложно заметить в стопке других пустотных плит. Следует признать, что эти случаи все-таки редки и у хороших производителей практически не встречаются.

Описание материала плиты перекрытия пустотные Процесс производства осуществляется согласно ГОСТ 23009-78. Этот стандарт также предполагает особую маркировку, в которой предусмотрены габариты, марка бетона и выдерживаемая нагрузка. О том как использовать пустотные плиты перекрытия Сортамент можно узнать из данной статьи. Процесс монтажа выполняется при помощи особого оснащения. Но применять пустотелые плиты не рекомендуется в условиях агрессивной среды. Поэтому перед тем как произвести их установку, необходимо выполнить качественный расчет возможной нагрузки на стены. Плиты перекрытия ребристые гост и другие данные описаны в статье. Причина образования коррозии заключается в некачественно выполненной арматуре. Если на поверхности присутствуют небольшие трещины, то их можно устранить. Хотя такие проблемы возникают очень редко, ведь для подобных изделий характерны высокие показатели прочности и надежности.

Согласно ГОСТ 9561 91 выделяют следующие технические характеристики пустотелых плит перекрытия:

Для производства применяют бетон, показатель прочности которого А22,5. 

Плотность бетона будет составлять 2000-2400 кг/м3. 

Марка бетона — W4. 

Стандартные показатели ширины (типоразмеры) составляют 1м, 1,2м, 1,5м, 1,8м. 

Плиты НВ и ПБ задействуют в области строительства в шириной 0,55 м. 

На фото — таблица с весом и размерами (длина, ширина, толщина) пустотных плит перекрытия:

Процесс изготовления 

Первым делом необходимо по всей площади помещения установить опорные вертикальные стойки необходимой высоты. В этом случае можно применять стойки из дерева или металла. Между ними должен быть шаг 1 м. Чтобы опалубка прочно держалась сверху, то необходимо выполнить монтаж деревянного бруса. В этом случае используется двутавровую балку. Затем на установленные ригели кладется горизонтальная палуба.

После проведенных мероприятия обязательно проверьте правильность высоты, и по необходимости отрегулирует ее. Произведите необходимый монтаж всех вертикальных деталей опалубки. В этом случае нужно выполнить ограждение от внутренних краев сетки на расстоянии 150 мм. Когда процесс монтажа опалубки окончен, то необходимо, используя нивелир, выполнить тщательную проверку горизонтальности и ровности всех элементов. На картинке — разрез (сечение) пустотной плиты перекрытия:

  В настоящее время наиболее распространены 3 вида многопустотных  перекрытий, отличающихся не только названием, но и способом  изготовления, а также геометрическими размерами: 

•   ПК - типовые, 
•   ПБ; ППС – стендового формования, 
•   1,6ПБ; ПНО; ПБО - облегченные. 

  В этой статье рассмотрим, какие геометрические размеры имеют каждый из этих видов, а также диаметр и расположение отверстий. 

  Размеры плит ПК 

  Это наиболее часто встречающиеся панели, которые производятся в  металлоформах, с сеточным (длиной до 4,2), либо преднапряженным (свыше  4,5) армированием. Маркировка изделий содержит геометрические габариты  по длине и ширине, а также нагрузку и иногда метод армирования.  Например, ПК 51-18-8. Длина 5,1, ширина 1,8, нагрузка 800 кгс/м2. 

  Стандартная ширина панелей может быть 1; 1,2; 1,5 и 1,8. Чаще всего  встречаются плиты 12 и 15 дм. Обычно, ими можно набрать любую  необходимую ширину проема. Отклонения по этому габариту не могут  превышать 6 мм. 

  Длина, как правило, варьируется в пределах от 1,8 до 7,2 метра, но  встречаются панели и до 9 метров. Фактическая длина всегда меньше  номинальной, т.е. указанной в маркировке, на 2 см. Это необходимо  учитывать при расчете опирания плиты на стену. Предельное отклонение – 8  мм для длины до 4 метров и 10 мм - для более длинных изделий. 

  Посмотреть наши цены можно на этой странице: плиты перекрытия ПК. 

  Обычно выпускаются панели с отверстиями диаметром 159 мм. В терминах  ГоСТа это плита 1ПК. Расстояние между отверстиями составляет 185 мм от  центра до центра пустот. Надо понимать, что это цифры, заложенные  ГоСТом, фактические размеры конкретных производителей могут отличаться  от заявленных. 

  Размеры плит перекрытий ПБ 

  Эти панели производятся по сравнительно новой технологии формования на  стендах без использования форм. Основной особенностью является  использование преднапряженного армирования вне зависимости от длины, а  также марка бетона М-400 и выше. Расшифровка маркировка аналогична ПК. 

  Ширина зависит от установленного стенда, как правило, это 1,2 метра, но  бывают дорожки и другой ширины. Просто 12 дм наиболее удобна для  заполнения среднестатистического проема. 

  Длина очень вариативна и может быть от 1,8 до 12 в зависимости от  получаемой нагрузки и высоты плиты. Как правило, типовую нагрузку 800  кгс/м2 для высоты 220 мм по этой технологии можно получить до длины в  9,6 метров. Дальше, либо падает несущая способность, либо увеличивается  толщина панелей. 

  Наши цены на эти изделия тут: плиты перекрытия ПБ. 

  Диаметр, форма отверстий, а также расстояние между ними определяется  изготовителем оборудования и проектом. Для каждого завода эти параметры  индивидуальны. Обычно круглые отверстия имеют несколько меньший диаметр,  например 150 мм, чтобы обеспечить прочность при давлении вышележащей  стены по торцам без использования дополнительного армирования 

  Размер облегченных плит перекрытий 

 Если стандартные пустотные перекрытия имеют толщину от 220 мм и больше, то облегченные плиты перекрытия рассчитаны на высоту 16 см, что накладывает определенные ограничения на длину этих изделий. 

  По стандартной технологии изготовления (с помощью форм) на Рязанском  заводе №2 выпускаются панели ПНО длиной до 6,3 метра при ширинах 10, 12 и  15 дм. 

  По технологии стендового формования - облегченные 1,6ПБ и ПБО, без  падения несущей способности могут быть до 7,6 метра. Далее уже только  меньшая нагрузка. 

  Диаметр отверстий, естественно, меньше, и отличается у разных  производителей. Так, например, на Воскресенском заводе ЖБКиИ он  составляет 102 мм. 

В современной строительной отрасли, монтаж плит перекрытия  является наиболее популярным, быстрым и дешевым способом организации  межэтажных перекрытий. В этой статье мы рассмотрим основы технологии  укладки железобетонных плит, предостережем Вас от грубых строительных  ошибок и неоправданных финансовых затрат.

Инструкция подготовки к монтажу пустотных плит.

Перед тем, как приступить к установке плит перекрытий, необходимо  тщательно осмотреть фундамент. Основа для монтажа плит, должна иметь  ровную, гладкую поверхность, лежать в строго горизонтальном уровне. Если  поверхность не соответствует данным требованиям – обязательно устраните  недочеты, тем самым Вы продлите срок эксплуатации здания!

Далее, встает вопрос: чем привезти, разгрузить, смонтировать  многопустотные плиты? Доставка товара, как правило, осуществляется  длинномером, реже краном манипулятором. Это обусловлено малой  грузоподъемностью крановой установки борт крана, предназначенной для  разгрузки продукции на землю, рядом с машиной. Обычно для монтажа  пустотных плит используют автокран, позволяющий подавать изделия с  грузовика на место их укладки. Для удобства монтажа, необходимо заранее  спланировать место под установку автокрана и разгрузку длинномера.

Настоятельно рекомендуем, исключить предварительное складирование  плит на землю. Во-первых, Вы сократите время разгрузки, сэкономите  денежные средства на оплату авто-услуг, а во вторых предотвратите  случайное повреждение товара в результате неправильного складирования.

Так же при получении продукции, обратите внимание на круглые  отверстия с торцов плит. В них должны быть установлены вкладыши,  предназначенные для предотвращения промерзания и увеличения прочности  изделий. Если они отсутствуют, необходимо заделать пустоты бетоном или  вставить в них строительный кирпич, а позже замазать раствором.

Техноология укладки плит перекрытия.

Для монтажа плит, Вам потребуются как минимум 3-и  человека. Строитель, находящийся в кузове длинномера, цепляет и подает  изделия, двое принимают и укладывают по месту межэтажного перекрытия. Не  всегда, монтажники находятся в прямой видимости водителя автокрана, в  этом случае потребуется еще один человек, координирующий совместную  работу строительной бригады с крановщиком. Укладывать многопустотные  плиты можно только на капитальные (несущие) стены, межкомнатные  перегородки подводятся после монтажа плит. Плиту опирают на две короткие  стороны (торцы) с номинальным напуском на стену 15 см.  (минимально-допустимое значение 10 см.), заводить на стену третью  (длинную) сторону плиты, не рекомендуется.

Укладка изделия производится на слой раствора, толщиной около 2-х см.  Так как раствор застывает не сразу и некоторое время остается  подвижным, с помощью лома можно исправить погрешности монтажа и  выровнять плиты в горизонтальной плоскости. Если отклонения слишком  велики - поднимите плиту и добавьте раствора. Проверка производится  длинным строительным уровнем или нивелиром.

После того, как плиты выровнены, их необходимо связать с несущей  стеной с помощью анкеров. Анкер изготавливается из куска стальной  арматуры, один его конец заглубляется в стену, другой заводится в  монтажную петлю и приваривается. Швы между плитами (русты), а так же  пустоты в монтажных петлях - заливаются раствором. Как только, раствор  застыл, перекрытие готово к эксплуатации!

Опирание плит

Укладка плит перекрытия осуществляется после подготовки проекта или схемы, на которой выполняется раскладка изделий. Элементы перекрытия нужно подобрать так, чтобы было обеспечено их достаточное опирание на кирпичную стену или керамзитобетонные блоки и укладка без разрывов по ширине.

Минимальное опирание для серий ПБ и ПК зависит от их длины:

• изделия длиной до 4 м — 70 мм;
• изделия длиной более 4 м — 90 мм.

Чаще всего проектировщики и конструктора принимают оптимальное значение опирания на стену 120 мм. Эта величина гарантирует надежность при небольших отклонениях при установке.

Правильно будет заранее расположить несущие стены дома на таком расстоянии, чтобы было легко укладывать плиты. Расстояние между стенами рассчитывается так: длина стандартных плит минус 240 мм. Серии ПК и ПБ нужно класть с опорой по двум коротким сторонам без промежуточных подпорок. Например, ПК 45.15 имеет размер 4,48 м, из него вычитают24 см. Получается, что расстояние между стенами должно быть 4,24 м. В этом случае изделия лягут с обеспечением оптимальной величины опирания.

Минимальное опирание на стену изделий серии ПТ — 80 см. Установка таких железобетонных плит возможна с расположением точек опор по всем сторонам.

Опирание не должно мешать прохождению вентиляционных каналов. Оптимальная толщина несущей внутренней стены из кирпича — 380 мм. По 120 мм с каждой стороны уходит под железобетонное перекрытия, а в середине остается 140 мм — стандартная ширина вентиляционного канала. Укладывать в этом случае необходимо максимально правильно. Смещение изделия в сторону вентиляционного отверстия приведет к уменьшению его сечения и недостаточной вентиляции помещений.

Обобщение сказанного:

• серии ПК и ПБ до 4 м опирают по двум сторонам не менее чем на 7 см;
• серии ПК и ПБ более 4 м — не менее 9 см;
• серия ПТ — по двум, трем или четырем сторонам не менее 8 см.

Складирование плит

После того, как разработана схема и куплены изделия их нужно расположить на участке застройки для удобного монтажа в проектное положение. Существуют правила по складированию материалов:

• укладывать элементы нужно под навесом;
• место складирования должно располагаться в зоне доступа подъемного крана;
• под точки опоры предусматривают подкладки.

Невыполнение последнего правила приведет к разлому пополам. Изделия ПК, ПБ и ПТ работают так, что появление промежуточных опор или сплошное основание приводит к появлению трещин. Укладку выполняют в следующем порядке:

• на землю укладывают деревянные бруски или доски под края плиты;
• на доски подъемным краном с машины перекладываю элемент перекрытия;
• на уложенную плиту снова ставят доски или бруски;
• выгружают из машины вторую плиту;
• повторяют пункты 3 и 4, максимальная высота складирования — 2,5 м.

Требования к кладке

Схема расчета плит перекрытий

Чтобы правильно произвести монтаж плит перекрытия нужно обеспечить выполнение особых требований к стене из кирпича:

• ровность кладки в месте укладки перекрытий;
• укладка в три ряда до перекрытия арматурных сеток с ячейкой 5 на 5 см из проволоки диаметром 3-4 мм;
• верхний ряд к ладки с внутренней стороны должен быть тычковым.

Если  плиты монтируются на керамзитобетонные блоки, под перекрытия  дополнительно устраивается монолитный пояс. Такая конструкция поможет  равномерно распределить нагрузку от тяжелых перекрытий на  керамзитобетонные блоки с меньшей прочностью. Технология строительства предусматривает заливку на блоки монолитной ленты из бетона толщиной 15-20 см.

Укладка перекрытий

Для проведения работ потребуется минимум три человека: один выполняет строповку, а двое устанавливают их в проектное положение. Если монтажники и крановщик не видят друг друга, при установке плиты понадобится еще один рабочий, который будет подавать команды крану.

Закрепление к крюку крана выполняется четырехветвевым стропом, ветви которого закрепляют по углам плиты. Два человека встают по обеим сторонам опирания и контролируют его ровность.

При монтаже ПК защемление в стену осуществляется жестким способом, то есть и сверху и снизу плиты укладывают кирпичи или блоки. При использовании перекрытий по серии ПБ рекомендуют выполнять шарнирное закрепление. Для этого сверху плиты не защемляют. Многие строители монтируют серию ПБ точно также как ПК и здания стоят, но рисковать не стоит, ведь от качества установки несущих конструкций зависит жизнь и здоровье человека.

Еще одна важна особенность применения изделий из серии ПБ — в них запрещается делать технологические отверстия.

Эти пробивки нужны для проведения труб отопления, водоснабжения и канализации. Опять же многие строители даже при возведении многоэтажных объектов пренебрегают этим. Сложность в том, что поведение данного вида перекрытий под нагрузкой с течением времени не изучено до конца, поскольку еще не существует объектов, построенных достаточно давно. Запрет на пробивку отверстий имеет основания, но он скорее профилактический.

Резка плит

Иногда, чтобы установить плиту, необходимо ее разрезать. Технология предусматривает проведение работ болгаркой с диском по бетону. Разрезать плиты ПК и ПТ по длине нельзя, поскольку в опорных зонах у них расположено усиленное армирование. Если опереть такую обрезанную плиту, то один край буде ослаблен, по нему пойдут серьезные трещины. Резать плиты ПБ по длине можно, это связано с особенностями способа изготовления. Под место разреза укладывают брус или доску, что облегчит работу.

Разделение по длине выполняют по ослабленной части сечения — отверстию. такой способ подходит для ПК, но не рекомендуется для ПБ, поскольку ширина стенок между отверстиями у них слишком мала.

После установки отверстия в зонах опирания на стены заливают легким бетоном или забивают минеральной ватой. Это необходимо для обеспечения дополнительной прочности в местах защемления в стены.

Что делать, если не удалось равномерно разложить изделия по ширине

Иногда размеры помещения не соответствуют ширине изделий, в этом случае все промежутки сгоняют в один. Это пространство перекрывают с помощью монолитного участка. Армирование, происходит изогнутыми сетками. По длине они опираются на верх перекрытия и словно провисают в середине монолитного участка. для перекрытий применяют бетон не ниже В 25.

Технология сборного перекрытия на кирпич или блоки достаточно проста, но требует внимания к деталям.

Перемычки – это строительный материал прямоугольной формы, монтируемый над оконными или дверными проемами. Используются для усиления уязвимых мест и распределения нагрузки. Чаще всего применяются в зданиях, возводимых из кирпича. Без ЖБИ опор невозможно построить крепкое и надежное сооружение.

Как изготавливаются, виды и характеристики

 Бетонные перемычки необходимы для равномерного распределения нагрузки, создаваемой стеной или перекрытием над проемом. Вес одинаково распределяется по краям ЖБИ опоры. Изготавливаются разных размеров и марок на заводах, можно сделать их и своими руками. Для производства используются арматура и бетон классом В15 и выше или марок М200 и М250. Плотность ЖБИ должна быть не меньше 2200 кг/м3. Гладкая или рифленая арматура с антикоррозийным покрытием применяется для улучшения прочности всего материала. Сталь увеличивает степень изгиба. Перемычки разных размеров и марок изготавливаются следующим образом:

 1. В форму укладывается каркас из арматуры. 

2. Заливается бетон. 

3. Форму со смесью оставляют для затвердевания. 

Перемычки могут использоваться не только в качестве опоры для оконных или дверных проемов, но и в других конструкциях (для возведения беседок, павильонов, лестниц). С помощью них благоустраивают территории и площадки, делают гаражные и монтажные проемы. ЖБИ применяются в зданиях или сооружениях, построенных из кирпича, искусственного или природного камня, пено-, шлако-, газобетона или других подобных материалов.

В зависимости от назначения перемычки делятся на следующие виды: 

брусковые; 

плитные;

балочные; 

фасадные. 

Ширина ЖБИ опор первого типа не превышает 25 см. Плитная железобетонная перемычка выпускаются с шириной от 25 см. Все ЖБИ опоры имеют петли из арматуры или отверстия. Благодаря им значительно упрощаются их погрузка, транспортировка и монтаж. Брусковые являются наиболее востребованными в возведении зданий. Они имеют практически квадратное сечение, которое не может быть больше 25 см. Применяются как в частном, так и в капитальном строительстве. Используются в качестве опоры для сооружений из кирпича, камня, газобетона или деревянных брусьев. Брусковые железобетонные оконные перемычки не боятся низких температур и устойчивы к влаге. Применяются не только для проемов, но и для заборов и подпор.

Плитные применяются для конструкций из кирпича, бетона, газобетона, монолита и других материалов. Как и предыдущий вид опор, эти имеют прямоугольное сечение. Но в отличие от брусковых плитные опоры производятся с шириной больше 25 см. Балочные имеют с одной стороны дополнительную выступающую четверть – выборку, на нее укладываются другие перекрытия. Используются для строительства, жилых и производственных зданий.

Маркировка 

Отличаются между собой перемычки не только по прочности, но и по способности выдерживать низкие температуры. Поэтому выбирать материал для строительства нужно не только из-за планируемой нагрузки, но и согласно погодным условиям и сейсмоактивности. Есть ЖБИ опоры, которые могут выдержать землетрясения до 7 баллов, а также устойчивы к агрессивным химическим веществам. Маркировка: ПБ – брусковые; ПП – плитные; ПГ – балочные. Первое число в маркировке означает номер поперечного сечения, буквы за ним – тип, следующее число – длину в дм (приблизительную). Число после дефиса – несущая способность кН/м. Строчная буква п означает наличие монтажных петель, а – выпусков арматуры. На стоимость ЖБИ опор влияют их тип и размеры.

Перед тем как купить перемычки для оконных и дверных проемов любой марки, размеров и веса, нужно обратить внимание на их состояние и наличие повреждений. В них не должно быть трещин и осколов. Поврежденный бетон не сможет выдержать больших нагрузок, из-за чего может рухнуть часть здания. Также не следует приобретать ЖБИ любого веса и марок по ценам, которые значительно ниже, чем у других поставщиков, так как высока вероятность, что для их производства использовались некачественные компоненты или цемент меньшей марки.

Перемычкой называется участок стены, располагающийся над воротным, дверным или оконным проемом. Перемычки железобетонные брусковые, цена которых невелика, – это один из видов железобетонных изделий. Для их изготовления используется бетон не ниже класса В15. В основном берут бетон марки М250. Используемая арматура может иметь гладкую или рифленую поверхность и иметь диаметр 0,4-0,6 мм. Параметр морозостойкости бетона должен быть F-35 — F-200.

Железобетонные перемычки можно подразделить по внешнему виду:

• брусковые – ПБ;
• плитные – ПП;
• балочные – ББ.

А можно по конструктивным особенностям:

• простые,
• усиленные.

Усиленные перемычки, чаще всего используют там, где на них будет оказываться повышенная нагрузка, например, в толстостенных зданиях. Использование перемычек при строительстве дает возможность усилить сооружение, дополнительно упрочнить его конструкцию, сделать сооружение более долговечным. На сегодняшний день производство перемычек идет в соответствии с действующими строительными нормативами и стандартами. Подтверждением качества перемычек служит наличие сертификата, а также паспорта качества. 

Маркировка определяет их предназначение и технические характеристики. Первая цифра указывает поперечное сечение, вторая – длину конструкции, третья – допустимую расчетную нагрузку на перемычку. Буква «П» свидетельствует о наличии петель.

Перемычки плитные предназначаются для создания проемов в конструкциях зданий. Перемычки с шириной более 250 мм считают плитными. В отдельных случаях возможно расширение основания перемычек для снижения величины нагрузки на опорную поверхность.

Перемычки плитные изготавливают различными способами. Самым перспективным из них считается безопалубное формование при использовании предварительно напрягаемой арматуры из высокопрочной стали. Для применения плитных перемычек при строительстве балконов или при возведении зданий в местностях повышенной сейсмоопасности изготавливают плитные перемычки из бетона повышенной плотности. Как и размер перемычек брусковых, размер плитных перемычек определяет маркировка изделия.

Перемычки рядовые

Это основная конструкция перекрытий. Они помогают несущей конструкции выдерживать собственный вес и вес некоторого участка кладки, расположенного выше. Вес их гораздо меньше, чем несущих, поэтому их укладка может выполняться строителями вручную. Основное их назначение – служить перекрытием для дверных, оконных проемов в сооружениях любого назначения. Ширина проема не должна превышать 2 м.

Перемычки усиленные

Используются в сооружениях, обладающих большой массой, или подвергающихся большим нагрузкам. Так же, как и наперемычки железобетонные брусковые, цена на перемычки усиленные вполне доступна. Усиление перемычек достигается при помощи использования бетона более высокого класса, путем увеличения площади армирования. Так как перемычки усиленные не имеют пустот и ниш, то такие изделия могут выдерживать существенные нагрузки дверных и оконных проемов здания.

Газобетон – материал теплый, недорогой и простой в укладке. Именно поэтому он считается очень неплохой альтернативой кирпичу. Однако по прочности блоки из такого материала, последнему, к сожалению, значительно уступают. Поэтому кладка стен из этого материала имеет некоторые свои нюансы. Во-первых, она должна производиться на очень надежном фундаменте, во-вторых, при строительстве следует тщательно проверять ровность конструкции. Третьим условием надежности газобетонных стен является устройство сверху по всему периметру железобетонного армопояса. О нем и поговорим в этой статье.

Назначение конструкции

Заливается армопояс для газобетона специально для того чтобы предотвратить растрескивание стен под давлением кровли. Помимо этого данная конструкция используется для более надежного крепления мауэрлата. Одним из недостатков газобетона является то, что он не слишком хорошо удерживает крепежные элементы. Разумеется, устраивать армопояс следует, строго придерживаясь предписанной технологии.

Способы устройства

Сделать армопояс для стен из газобетона правильно и своими руками можно двумя способами – при помощи деревянной опалубки или специальных доборных блоков. Первый вариант заливки сложнее технологически. Устройство конструкции с помощью блоков – процедура очень простая, однако обойдется дороже.

Как сделать армопояс с использованием опалубки?

При таком способе устройства укрепляющей конструкции нужно будет приготовить следующие материалы:

Из инструментов понадобится дрель и ножовка

Высота армопояса составляет обычно 40 см. Поэтому каждую сторону опалубки придется сбивать из двух досок шириной 20см. Вместо досок можно использовать и толстую фанеру.

Важно: Устанавливать опалубку нужно сразу по всему периметру стены. Горизонтальных стыков в бетоне быть не должно.

Крепят щиты опалубки к стенам саморезами, либо просто прибивают элементы длинными гвоздями. Сверху между щитами устанавливают распорки из бруса 40х40, выпиливают распорки одинаковой длины, равной ширине армопояса. Устанавливают их между щитами с шагом в 1.5 метра. Чтобы армопояс на газобетон получился абсолютно ровным, следует придать конструкции жесткости. Для этого противоположные брусья, скрепляющие щиты (они должны выступать над поверхностью примерно на 20см), перехватывают проволокой и скручивают ее железным прутом, плотно придавливая стенки к распоркам.

Совет: С внутренней стороны дома, щит опалубки (изнутри) можно проложить листами пенополистирола. Бетон имеет намного большую степень теплопроводности, чем газобетон и поэтому без утепления, армопояс станет мостиком холода, что ухудшит эксплуатационные характеристики здания. После заливки армопояса и снятия щита опалубки пенополистирол можно будет закрепить к бетону дюбелями-«грибками» или каким-нибудь другим способом.

Заливка

Устраивается армопояс для здания из газобетона с обязательным его армированием. Для придания конструкции большей надежности используется прут 12мм. Каркас из него связывается с помощью вязальной проволоки. Сварку применять не допускается, так как металл внутри бетона быстро начнет ржаветь.

Устанавливается каркас внутрь опалубки на брусочки 30мм или специальные пластиковые подставки. Саму заливку необходимо производить за один раз. Если этого сделать не удается, предварительно заливают слой по всему периметру опалубки без перерывов. Следующий нужно будет залить не позднее чем через 12 часов.

Устройство армопояса с помощью блоков

При таком монтаже армопояса все предельно просто. Блоки устанавливаются на стены в обычном порядке. Далее их центральная пустая часть армируется и также заливается бетоном.

Любой дом без исключения, построенный из блочных материалов, постоянно подвергается воздействиям всевозможных природных сил – его осадка, вспучивание почвы и другие подвижки грунта, даже сильные ветра и ливни могут негативно сказаться на целостности строения. Именно по этой причине сверху стен делается бетонный армопояс. О нем и пойдет речь в этой статье, в которой вместе с сайтом stroisovety.org мы подробно изучим технологию изготовления армопояса и определимся с его назначением.

Армопояс: назначение и конструкция

Армирующий пояс (или, как его еще называют, сейсмопояс) позволяет увеличить прочностные характеристики дома и предотвратить его растрескивание в результате подвижек грунта и воздействия на него стихийных сил природы. Кроме того, этот элемент строения способствует равномерному распределению нагрузок от находящихся над ним тяжелых конструкций. К примеру, если речь идет о бетонных перекрытиях, то они укладываются именно на армопояс. Не стоит заблуждаться в том, что если в доме устраиваются перекрытия из дерева, надобность в армопоясе отпадает – он должен замыкать стены любого дома вне зависимости от типа его перекрытия. Мы же строим на века и хотим, чтобы дом достался детям в нормальном состоянии, не правда ли?

С назначением разобрались, теперь перейдем к его конструкции. Стандартный армопояс имеет два элемента – это жестко сваренный объемный каркас из арматуры и тяжелый бетон, в который помещается арматура. Вещь достаточно простая, но в изготовлении отличается обилием тонкостей и сложностей.

Как сделать армированный пояс: последовательность работ, тонкости и нюансы

Чтобы понять всю серьезность работ, а заодно и детально разобраться с вопросом, как изготавливается армированный пояс, разобьем технологию его изготовления на несколько этапов – так сказать, попробуем составить небольшую инструкцию для пользователя.

1. Каркас из арматуры. Начать его сборку нужно с того, что загнать в верх стены арматуру, т.е. просверлить отверстия и просто вбить в них отрезки арматуры. Сделать это необходимо в местах пересечения стен (нужно установить квадратом по четыре штыря – они зададут габариты каркаса) и вдоль стен с промежутком в метр–полтора. После этого вооружаемся мягкой вязальной проволокой и крепим нижний ряд продольной арматуры на высоте 3–4см от края стены. После того как продольная арматура будет установлена, соединяем два параллельно идущих прута короткими перемычками – установить их нужно через каждые 250–300мм. Точно таким же способом монтируются и вертикально стоящие отрезки, на которые впоследствии будет установлен верхний ряд арматуры. Эта арматура крепится с таким же шагом, как и горизонтальная – длина отрезков зависит от толщины армопояса. Как правило, монолитный пояс изготавливается толщиной от 200 до 250мм – исходя из этого следует определить длину вертикальной арматуры. Она должна быть немного короче. К вертикально стоящей арматуре снова прикручиваются длинные продольные пруты, которые впоследствии соединяются короткими отрезками арматуры – здесь все точно так же, как и с нижней частью каркаса.

2. Теперь дело за опалубкой. Здесь можно пойти двумя путями: соорудить разборную конструкцию из досок или установить несъемную опалубку. Наиболее оптимальным вариантом является разборная конструкция – собрать ее можно практически из любого листового материала или из обыкновенной доски. В процессе установки опалубки нужно проконтролировать уровень ее верхнего края – перепады не должны превышать 1см. Вообще в этом отношении лучше воспользоваться несъемной или комбинированной опалубкой, одна сторона которой будет несъемной, а вторая после застывания бетона удалится. Если вы планируете утеплять фасад пенопластом, то с лицевой стороны дома можно установить несъемную опалубку из полистирола – в дальнейшем она станет элементом утепляющего слоя. С внутренней же стороны ограничить бетон можно доской или ОСП. Наибольшую трудность в таких конструкциях вызывает соединение двух частей опалубки для армопояса перекрытия – здесь придется хорошенько подумать и укрепить ее части так, чтобы в процессе бетонировки раствор не раздвинул их в стороны. Установив деревянные распорки внутрь опалубки и стянув ее части продетой насквозь проволокой, можно смело переходить к следующей стадии работ по изготовлению армирующего монолитного пояса.

3. Бетонировка. Здесь все достаточно просто, за исключением доставки бетона на верх стены – с этим вопросом вы и сами разберетесь. Единственное, что можно рассказать о технологии бетонировки сейсмопояса при строительстве дома, так это о качестве бетона и способе его приготовления. Что касается качества, то это не ниже чем марка B15, а если говорить о самостоятельном приготовлении, то это ведро цемента, два ведра песка и два ведра щебня. Бетон лучше готовить густой – он не так сильно раздавливает опалубку. Единственный нюанс в таком растворе – это необходимость его тщательного уплотнения. За отсутствием глубинного вибратора, можно воспользоваться виброшлифовальной машинкой. Ее мощности и частоты вибрации будет вполне достаточно для уплотнения сравнительно небольшого количества бетона.

4. Ну и завершающий этап решения вопроса, как сделать армопояс, – это контроль застывания бетонной смеси. Сразу же после заливки бетон лучше накрыть целлофаном, уменьшив таким способом испарение влаги. Спустя пару дней, когда бетон наберет первичную прочность, опалубку можно снять (если, конечно, она разборная), а влажность набирающего прочность бетона поддерживать периодическим увлажнением. Следует понимать, что чем медленнее происходит процесс высыхания бетонного пояса, тем большую прочность он набирает.

При возведении дома существует множество задач, которые необходимо решить еще на проектной стадии. Одной из таких задач является армопояс при кладке полистиролбетонных перемычек под перекрытия. 

Для повышения прочности несущих внешних стен, и сохранении целостности конструкции при проседании грунта необходимо делать армопояс. Он помогает зданию сопротивляться деформирующим нагрузкам: ветру, неравномерной усадке конструкции, неравномерной осадке почвы под конструкцией, небольшим сдвигам почвы, сезонным и суточным температурным колебаниям, осадкам. 

Данного рода нагрузки создают сильное давление на кладку в местах опоры перемычек и плит перекрытий. 

Также для предотвращения деформации перемычку из полистиролбетона защищает прочный каркас из арматуры.

Армированный пояс представляет собой железобетонный слой, укладывающийся вдоль внешних стен возводимого дома по всему периметру. 

Основным предназначением армопояса под перекрытия является не повышение несущей способности кладки, а разделение нагрузки и минимизация риска появления трещин, кроме того он также увеличивает прочность несущих внешних стен. 

Монтаж армопояса 

Монтаж плит перекрытия по строительным нормам не выполняется сразу на строительные блоки, поскольку создаваемая нагрузка может значительно превысить прочность материала, из которого возведены стены. Армопояс под плиты обязательно должен быть замкнутым и непрерывным по длине. Если постройка двухэтажная, то армопояс следует монтировать после кладки стен 1 этажа и перед монтажом крыши. 

Начинать монтаж армопояса необходимо с изготовления опалубки таких габаритов: высота – 300 мм, а ширина равна толщине стен. Для изготовления опалубки лучше использовать 20 мм доску. Далее не высоте примерно 50 мм от низа доски она крепится саморезами с внутренней и внешней стороны. Для скрепления 2х сторон опалубки доски поперечно скрепляют более тонкой доской с шагом 1000 мм. 

Далее приступаем к изготовлению каркаса непосредственно внутри опалубки. Из 12 миллиметровой арматуры изготавливается лесенка с шагом 500-700 мм, закрепляя поперечные скрепляющие прутья сваркой или проволокой. Места стыка и пересечения стен для надежности лучше всего скреплять сваркой. 

При укладке каркаса необходимо с каждой стороны опалубки делать 50 мм отступ, чтобы каркас со всех сторон был утоплен в бетоне, а также после изготовления каркаса его нужно выставить по уровню. Если нагрузка на стены довольно большая, то лучше использовать параллелепипедную конструкцию каркаса. 

Последний этап в монтаже армопояса – заливка его песчаным раствором с щебенкой. Заливать армопояс лучше в один этап, чтобы слои бетона равномерно высыхали. После заливки бетона необходимо удаление пустоты методом штыкования. 

Чтобы установить ребристые металлические прутья в полистиролбетонные блоки необходимо сделать штробы штроборезом. Сделанные каналы необходимо очистить от сколов/пыли и смочить. 

Для монтажа в блоки лучше всего применять арматуру сечением 8 мм. Перед монтажом прутьев каналы необходимо залить клеем или цементно-песчаным раствором (мягко замешенным). Далее необходимо уложить прутья в залитые штробы и убрать лишний клей/раствор. После этого можно приступать к последующим строительным работам. 

Виды армояпосов 

1. Ростверк. 

Как правило, этот нижний армированный пояс выполняет роль опоры стен фундамента. Для его возведения роют траншею, глубина которой определяется в зависимости от типа грунта и сложности постройки (вес постройки, этажность и т.д.). 

Высота пояса обычно от 300 до 500 мм, а ширина 700-1200 мм, шаг обвязки в пределах 200 мм. Зачастую для ростверка используют металлические ребристые прутья сечением 12-14 мм. В подготовленные траншеи засыпают песчано-гравийную подушку и укладывают на нее армопояс. 

Чтобы не начался коррозионный процесс лучше всего армированный пояс уложить на половинку кирпича, чтобы армопояс был весь залит бетоном. Если грунт на строительной площадке не устойчивый необходимо увеличить высоту армопояса в 2 раза. Для лучшей прочности необходимо производить заливку траншеи в 2 этапа, заливая половину траншеи на 1 этапе и вторую половину на втором; 

2. Цокольный. 

В случае, когда в качестве перекрытий используются плиты, цокольный пояс лучше устанавливать по всем несущим стенам. Высота слоя – от 200 до 400 м., ширина определяется конечной толщиной стен. 

Для данного пояса используется 12 миллиметровая арматура с шагом поперечных прутков 9-10 мм. Перед началом монтажа армопояса необходимо выложить по краям стены перегородки в половину кирпича высотой 400 мм. Между созданными перегородками монтируются прутья/армирующая сетка и заливается сверху бетоном. Также данный слой необходимо гидроизолировать, дабы уберечь дом от проникновения влаги; 

3. Межэтажный. 

Данного типа пояс возводится для укрепления стен и равномерного разделения нагрузки опирания плит перекрытия на всю конструкцию дома. Благодаря этому поясу стены не расходятся под воздействием осевых нагрузок. Межэтажный пояс лучше всего изготавливать с каркасом из 4-х 12 миллиметровых арматур высотой примерно 40 см. Данный слой укладывается по периметру всех несущих стен. Если толщина стен меньше 500 мм, то в качестве опалубки можно использовать кирпичную кладку, если больше, то необходима деревянная опалубка, монтируемая обычным способом; 

4. Разгрузочный. 

Данный пояс выполняет 3 основные функции: 1 – разделяет нагрузки от стропильной системы и крыши, 2 – дает возможность надежно закрепить мауэрлат, 3 – выравнивает горизонталь стен, что значительно упрощает процесс построения стропильной системы. Все технологические особенности возведения данного пояса аналогичны межэтажному поясу. Когда монтаж плит не намечается, то пояс устанавливают по границам внешних стен, если стропильная конструкция наклонная, то не будет лишним установить пояс на среднюю несущую стену.

Армопояс из кирпича

Если дом строится из кирпичей, то вместо монолитного армопояса можно сделать армопояс из кирпичей. Его делают прямо во время кладки кирпича, и его конструкция зависит от особенностей постройки. Кирпичный пояс не требует опалубки, поскольку арматура укладывается прямо на кирпич, а если используется сетка, то ее толщина должна быть не менее 5 мм. 

Транспортная упаковка газобетонных блоков

Газобетонные  блоки можно поставлять неупакованными, в контейнерах или упакованными в  полиэтиленовой пленке с обтяжкой на европоддонах. Во время  транспортировки, хранения и строительства газобетонные блоки необходимо  предохранять от промокания. При выгрузке блоки необходимо устанавливать на подставки или гидроизоляционный материал, чтобы предохранить их от влаги из земли.

Кладка наружных стен из газобетонных блоков

Кладка газобетонных блоков очень проста. Блоки кладутся также, как кирпичи, соблюдая швы укладки.Купить газобетон Аерок.  Укладку стен необходимо начинать с угловых блоков, вертикальную  плоскость которых проверяют при помощи отвеса, а горизонтальную – при  помощи уровня. При укладке в первую очередь натягивают направляющий  шнур, чтобы у первого ряда газобетонных блоков не было выпуклостей или  вогнутостей. Направляющий шнур прикрепляют к верхним углам угловых  блоков. 

Первый ряд блоков кладут на цементный раствор  с соотношением 1:3 (цемент:песок). Продолжая кладку, после нескольких  уложенных рядов, необходимо проверять вертикальность стен и углов. Если  блоки немного сместились, то при помощи легких ударов кельмы, их  устанавливают в нужной место. В случае необходимости газобетонные блоки  можно пилить простой пилой, тесать, сверлить и делать отверстия какой-либо  конфигурации. У газобетонных блоков очень хорошая совместимость с  другими материалами: растворами для кладки, штукатуркой, лаками,  красками, клеями. 

Осуществляя  кладку из газобетонных блоков, в строящемся помещении желательно  устроить принудительную вентиляцию, чтобы ускорить высыхание блоков.  Стену из блоков необходимо создавать из горизонтальных рядов так, чтобы  их плоскости были перпендикулярны направлениям нагрузки стены; блоки  отделяются друг от друга вертикальными швами и блоки каждого  последующего ряда должны перекрывать вертикальные швы предыдущего ряда.  Перекрытие швов обеспечивает равномерное распределение нагрузки на блоки  и устойчивость стены к неравномерному оседанию и колебанию температур.

Кладка перегородок из газобетонных блоков. Складывая перегородки из газобетонных блоков, можно использовать несколько способов:
а) устанавливая перегородочный блок на полную глубину блока наружной стены;
в) устанавливая перегородочный блок в блок наружной стены до глубины 150 мм, соответственно выкраивая наружные блоки;
с)  с касанием, т.е. без соединения между собой стеновых блоков. Для  увеличения устойчивости перегородок в наружную стену желательно  вмуровать 300 мм длины якоря, исходя из условия – не менее 3 штук на  высоту одного этажа, вмуровывая их до половины своей длины. Если  перегородки соприкасаются со стенами, изготовленными из других  укладочных материалов, то необходимо использовать (с) вариант.

Влияние особенностей раствора на устойчивость кладки. Газобетонные блоки обычно  соединяют между собой смешанным цементным раствором, марка которого не  ниже 50. Чем ниже марка раствора, тем легче его сжать и тем больше будет  деформация кладки и напряжение прогибов и сколов каждого блока. Поэтому  необходимо применять раствор высших марок. Повышенная прочность  раствора минимально увеличивает прочность кладки.

Наиболее  важное значение имеют показатели текучести раствора. Пластичные смеси  раствора лучше укладываются на поверхности блоков, обеспечивая  равномерную толщину раствора и плотность швов. Это в свою очередь  повышает прочность кладки газобетонных блоков, уменьшая напряжение  прогибов и сколов отдельных блоков. Если такой раствор укладывать более  толстым слоем, он потрескается. Газобетонные блоки, которые  соприкасаются с раствором, немного смачивают водой, чтобы они не  поглощали больше необходимого воды, которая нужна для затвердевания  раствор.

Влияние размеров и формы газобетонных блоков  на прочность кладки. При повышении высоты блоков уменьшается количество  горизонтальных швов кладки и повышается сопротивление блоков  прогибающей силе. Поэтому при одинаковой прочности блоков лучшие  показатели прочности будут у блоков с большей высотой.

Швы кладки газобетонных блоков

Правильное  заполнение раствором горизонтальных и вертикальных швов, правильное  перекрытие блоков и равномерная толщина швов обеспечивают высокую  прочность кладки. Осуществляя кладку, необходимо стремится к одинаковой  толщине швов. О качестве кладки стены судят по тщательности формирования  швов и по точности выложенной конструкции. 

Толщину  швов проверяют, измеряя высоту 5 или 6 рядов газобетонных блоков,  поделив ее на количество рядов. Чтобы получить среднюю толщину швов, из  полученного результата вычитают толщину блоков. Чем толще шов, тем  труднее достичь его одинаковой толщины, и поэтому в кладке на блок  действует напряжение прогиба и скола. Около толстых швов повышается  деформация кладки и падает ее прочность. Если толщина горизонтального  шва увеличена до 15 мм, устойчивость кладки падает на 15%. В случае  чрезмерно тонких швов уменьшается сила взаимного соединения блоков.  Поэтому устанавливается, что толщина отдельных швов не должна быть менее  8 мм и более 15 мм.

В  армированной кладке толщина швов должна быть по крайней мере на 4 мм  больше, чем толщина арматуры, не превышая толщины. Если кладку из  газобетонных блоков предусмотрено штукатурить, тогда с фасадной стороны  вертикальные швы стен можно не заполнять до глубины 15 мм.В процессе  строительства в горизонтальных швах делают воздушные прослойки примерно 6  см ширины для предотвращения промерзания стен в местах швов. Если  кладку из газобетонных блоков снаружи дополнительно утепляют, тогда  можно полностью заполнять швы без пустот.

Обычно  у стен из газобетонных блоков нет длинных вертикальных швов, так как  стены из газобетонных блоков перекрываются на толщину блока. Для  вертикальных поперечных швов относятся все правила кладки каменных  материалов. Поэтому, чтобы предотвратить совпадение вертикальных швов,  один ряд газобетонных блоков смещают по отношению к другому ряду на (150  мм) или на (300 мм) длины блока.
Опора  балок деревянных перекрытий .Длина опоры деревянных балок в  газобетонных стенах должна быть не менее высоты балок, но они не должны  быть менее 15 см. Деревянные балки перекрытий рекомендуют опирать на U-образные газобетонные блоки с  бетонным наполнением. В этот наполнитель дополнительно помещают  армирующий элемент, который состоит из двух металлических стержней  диаметром 8 мм, и которые соединены между собой поперечными стержнями  диаметром 6 мм через каждые 150 мм. Чтобы обеспечить объемную  устойчивость газобетонной стены, через каждые 2-2,5 м балки прикрепляют к якорям, которые вмурованы в U-образный блок.

В  наружных стенах из газобетонных блоков балки помещают в специальные  закрытые или открытые гнезда. Закрытые гнезда делают таким образом,  чтобы между стенками гнезда и балкой оставалась щель шириной 3 см. Чтобы  обеспечить высыхание древесины, концы балок желательно срезать под  углом 70-80 гр и антисептировать на длину по крайней мере 75 см.  Конец балки (исключая ее торец), помещенный в кладку из газобетонных  блоков, плотно обматывают рубероидом или каким-либо другим  гидроизоляционным материалом так, чтобы покрыть все части балки, которые  находятся в гнезде. Гнезда являются слабым местом в здании с точки  зрения теплоизоляции, поэтому их необходимо утеплять минеральной ватой  или пенополистироловыми пластинами. После установки балки щель заполняют  раствором или полиуретановым герметиком для швов на глубину балки 10  см. Это необходимо, чтобы теплый и влажный воздух не мог свободно  перемещаться в гнездах балки, и чтобы не создались благоприятные условия  для гниения концов балки.

Надо  принимать во внимание, что недопустимо соприкосновение древесины балки с  кладкой из газобетонных блоков. Опирая балки на наружные стены,  необходимо сделать бетонные основания непосредственно на последнем  стенном блоке. Бетонные основания дополнительно армируют 2-8 мм  арматурой. Балки между собой закрепляют при помощи металлической  пластины. Якоря нельзя размещать над оконными и дверными проемами. Если  деревянная балка размещается вдоль стены из газобетонных блоков, между  балкой и кладкой необходимо оставить щель шириной 2-4 см, чтобы в балку не могла впитаться влага кладки. Эту щель затем заполняют минеральной ватой.

 Опора крупногабаритных конструкций. На стены из газобетонных блоков можно устанавливать также металлические конструкции, панели перекрытий и монолитные железобетонные конструкции.  Перед монтажом конструкции перекрытия необходимо проверить поверхность  стены для опоры при помощи нивелира или уровня. В случае необходимости  поверхность опоры выравнивают при помощи цементного раствора. Перед  монтажом конструкции на поверхность опоры кладут слой раствора 10-15  см толщины. При опоре на стену пустотных железобетонных перекрытий с  пролетом до 6 м, площадь опоры должна быть не менее 150 мм в каждой  стороне. Схему опоры пустотных железобетонных перекрытий на стену из  газобетонных блоков. Чтобы уменьшить влияние эксцентрической силы  перекрытия на ось стены, можно сделать 5 миллиметровый косой край у  верхних U-образных блоков.

Перемычки проемов

Длина опоры какой-либо  перемычки на стену из газобетонных блоков не должна быть менее 200 мм. В  зависимости от толщины стены могут быть использованы одна или две рядом  расположенные проемные перемычки. Для перекрытия можно использовать: U-образные блоки;  газобетонные армированные пролетные перемычки. Пролетные перемычки,  которые перекрывают проем с пролетом более 1,25 м, во время  строительства необходимо дополнительно усилить в середине перемычки и  увеличить длину опоры до 250 мм. Во время монтажа армированной перемычки необходимо проверить расположение арматуры в перемычке согласно маркировке.

Максимальный пролет перекрываемого проема при применении U-образных блоков равен 2,5 м. Длина опоры при применении U-образных  блоков не должна быть менее 200 мм при пролете перекрываемого пролета  до 1,50 м, и менее 250 мм в случае больших пролетов проемов. При  перекрытии проемов наружной стены U-образные блоки необходимо  дополнительно утеплять с наружной стороны минеральной ватой или  пенополистироловыми пластинами. Для заполнения U-образных блоков  необходимо применять бетон класса не ниже В 15. Если пролет проема  превышает 2,5 м, необходимо устанавливать железобетонные перемычки,  руководствуясь правилами бетонирования на месте.

Керамзитобетонные блоки, несмотря на то, что на первый взгляд они очень хрупки, при соблюдении технологии кладки стен способны выдержать любую нагрузку от одно - трехэтажных строений, а при кладке блоков своими руками, вы не испытаете особых трудностей.

Размеры и материалы для кладки керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонный  блок, как практически любой строительный материал, имеет свои  стандартные размеры. Как правило, для несущих стен размеры керамзитобетонного блока в мм 190 х 190 х 390. Для внутренних перегородок блоки немного уже – 90 – 120мм, в остальном размеры сохраняются.

Упаковываются керамзитобетонные блоки на  поддонах с последующей перевязкой, доставляются на объект, как правило,  манипулятором. Некоторые производители продают блоки россыпью, но  необходимо учитывать, что при разгрузке будет очень много лома.

В отличие от кладки стен из газосиликатных блоков,  керамзитобетонные кладут исключительно на обычный раствор. Осуществлять  кладку на клей не получится, в связи с пористостью и неоднородностью  поверхности блока. Шов в 2-5мм никак не получится.

Технология кладки керамзитобетонных блоков мало чем отличается от технологии кирпичной кладки стен. Разница лишь только в резиновой киянке (резиновый молоток), которую применяют для выравнивания блока на стене.

Так как  керамзитобетонный блок, как правило, пустотелый, любой, даже не очень  сильный удар металлическим молотком, может разломать блок. Поэтому  желательно выравнивать блоки на стене резиновой киянкой.

Подготовка фундамента для кладки керамзитобетонных стен

Перед тем как начать выкладывать стену из блоков, необходимо подготовить фундамент под дом или цоколь, а после уже начинать саму кладку стен.

Процесс подготовки практически ничем не отличается от подготовки к кладке стен из газосиликатных блоков, там я его подробно описывал.

Самым основным подготовительным процессом является гидроизоляция фундамента. Она может быть выполнена рубероидом в два слоя, либо каким-другим битумным материалом, предназначенным для гидроизоляции стен.

Так же необходимо, чтобы была соблюдена геометрия периметра стен, т.е. прямые углы должны быть прямыми, противоположные стороны прямоугольника должны быть равны, так же как и его диагонали.

Технология кладки стен из керамзитобетонных блоков своими руками

Как всегда начинать кладку необходимо с углов. После возведения углов на несколько рядов, можно приступать к кладке стен, предварительно натянув шнур между углами, который поможет возвести ровную стену, особенно если вы кладете блоки своими руками.

Керамзитобетонные блоки кладутся с перевязкой предыдущего ряда. Как правило, минимальное расстояние между вертикальными швами соседних рядов делается 10-20см.

Армирование стен из блоков

Армирование керамзитобетонной кладки своими руками – очень важный и необходимый процесс. Обычно для этого используется либо кладочная сетка, либо арматура 6-10мм, каждые 3-4 ряда.

Возможно применение стеклопластиковой арматуры, это позволит сэкономить на доставке и теплопотерях в стенах.

Желательно все внешние и внутренние стены, а так же перегородки класть одновременно, с перевязками всех углов и армированием. Если это, по каким-либо причинам сделать не возможно, то для перевязки делается штроба и выпускается армирующая сетка в тех местах, где после будет внутренняя стена.

Если для облицовки дома кладется облицовочный кирпич, то необходима его перевязка со стеной из керамзитобетонных блоков сеткой, либо стеклопластиковыми прутами, что будет гораздо луше.

По верху стены из керамзитобетонных блоков необходимо предусмотреть армопояс из полнотелого кирпича или железобетона.

Необходимо учесть, что у армопояса будет теплопроводность значительно выше чем у керамзитобетонного пустотелого блока, поэтому, необходимо предусмотреть место, для укладки какого-нибудь материала для утепления армопояса.

Советы:

1. Не делайте слишком тонкие швы, они должны быть минимум 10мм, а лучше чуть больше, потому как очень часто размеры керамзитобетонного блока не выдержаны, и могут прилично отличатся. А это в свою очередь, при тонком шве, негативно скажется на горизонтальной ровности стены.
2. Перед кладкой ряда, блоки лучше разложить на предыдущем ряду для удобства так, чтобы они не мешали накладывать раствор на стену. Это может ускорить процесс кладки, особенно если вы это делаете без помощников.
3. Не бейте по блоку сильно для выравнивания, пустотелые блоки очень хрупкие по отдельности и могут разломиться.
4. При кладке вам понадобятся половинки блока, а может и четвертинки, если у вас нет опыта разламывания, то лучше для распила использовать болгарку.
5. Керамзитобетонные блоки - одно из применений керамзитобетона в строительстве, и несмотря на кажущуюся хрупкость, в кладке они выдерживают значительные нагрузки.

Для того чтобы в доме всегда наблюдался комфортный температурный и влажностный режим, его необходимо оснастить грамотно продуманной вентиляцией. Если этого не сделать, можно столкнуться с многими проблемами (образование конденсата, сухой воздух и т.д.). В данной статье будут рассмотрены вентиляционные каналы в кирпичных стенах.

Необходимость создания данного элемента трудно переоценить. Современные строительные материалы, как, например, сайдинг под кирпич, являются «не дышащими», что создает неблагоприятных климат в доме. Сухой воздух и повышенное содержание углекислого газа зачастую приводит к ухудшению здоровья человека.

Без данных элементов в помещениях всегда будет сухой и загрязненный воздух

Совет: многие эксперты уверены в том, что пластиковые окна являются одной из главных причин недостатка воздуха.

Для того чтобы избавиться от данной проблемы необходимо обеспечить хорошую циркуляцию воздуха во всех помещениях. Лучше всего позаботиться об этом еще на этапе проектирования. Обо всех нюансах данной процедуры мы поговорим ниже.

Немного теории

В начале нашего повествования мы рассмотрим важнейшие теоретические аспекты, которые необходимо знать. Без данных знаний процедура создания вентиляционной системы не увенчается успехом.

Порядовка кладки канала для стены в полтора кирпича

Способы организации вентиляционной системы

Сегодня активно применяются две методики обеспечения циркуляции воздуха в помещениях: естественная и механическая.

Естественная

Предполагает осуществление воздухообмена за счет разницы давления внутри здания и за его пределами. При использовании такой методики свежий воздух будет поступать в помещение по средствам организованных отверстий в перекрытиях.

В таком случае кладка вентканалов из кирпича должна осуществляться еще на этапе строительства дома. Для того чтобы повысить эффективность такой системы, рекомендуется установить в каналы дефлектор.

Это особое аэродинамическое устройство, которое создает область пониженного давления. При увеличении амплитуды данного показателя повышается тяга.

Механическая

Такой проект гораздо сложнее реализовать своими руками, однако он придает более высокую эффективность системы. Заключается он в использовании различных вентиляторов или эжекторов. Они устанавливаются прямо в вентиляционные шахты.

Стоит отметить достоинства данного метода:

• Увеличение тяги в несколько раз, по сравнению с естественной системой.
• Позволяет устанавливать специальные фильтры, которые будут очищать воздух от пыли.
• Существует возможность создания климат-контроля в доме за счет установки сплит-систем.
• Он никак не зависит от погодных условий, следовательно, способен создать благоприятные условия даже в регионах с суровым климатом.

• Система комбинированной вентиляции

  Однако среди всех этих достоинств проскальзывает и один серьезный недостаток – внушительная цена. В частности, затраты будут на покупку специального оборудования и на электроэнергию (узнайте также как организовать печную кирпичную трубу своими руками).

  Основные требования

  Первым делом нужно ознакомиться со списком основных требований, чтобы знать к чему стремиться. Эти указания содержатся в СНиП 2.04.05-86, который затрагивает аспект вентиляции и кондиционирования.

  На данном фото вы можете увидеть шахту, которая рассчитана сразу на два помещения. Такое решение весьма разумное, так как сокращает количество операций

  1. Вентиляционная шахта из кирпича должна строиться только при наличии проектной схемы здания и с соблюдением всех правил и норм.
  2. Для удаления воздуха из отапливаемых помещений необходимо создать систему вентиляции с естественным побуждением. Продукты сгорания от печей должны удаляться по средствам дымового канала.
  3. Размещать вентканалы из кирпича нужно с учетом правил пожарной безопасности. В частности, не допускается их расположение в непосредственной близости от печей или каминов. Если не учитывать данное правило, в случае возникновения пожара они станут катализаторами возгорания.
  4. Решетки на венткалах должны быть такими, чтобы их ячейки были всегда открытыми. Желательно, чтобы они не имели вертикальных выступов.

• 

Решетку можно декорировать и тогда отверстие приобретет презентабельный внешний вид

5. Размеры вентиляционных каналов из кирпича для дымоотвода должны быть такими, чтобы обеспечивалось требуемое сечение.

Выбирать его нужно исходя из тепловой мощности печи:

• 14х14 см — при мощности не более 3,5 кВт.
• 14х20 см – при мощности 3,5-5,2 кВт.
• 14х27 см – при мощности более 5,2 кВт.

Факторы, от которых зависит тяга

В холодное время года разница температур между улицей и помещением будет значительной. В такой ситуации значительно увеличивается количество выводимого воздуха. Проще говоря, чем теплее на улице, тем меньшее значение тяги требуется.

Тяга — это скорость продвижения воздушных потоков. От неё напрямую зависит количество выводимого из помещения воздуха. Также на этот показатель оказывает влияние и площадь сечения вентиляционного канала. Чем она больше, тем сильнее тяга.

В итоге можно отметить, что для холодных регионов нашей страны требуется более эффективная система вентиляции.

Совет: чем ниже температура, тем быстрее образовывается конденсат. Поэтому шахты вентканалы в холодных регионах нуждаются в покрытии антисептиками.

Если прочитав вышеописанную информацию, вы решились самостоятельно организовать систему воздухообмена, то наверняка желаете получить полезные наставления.

Мы это понимаем и представляем вашему вниманию несколько важных рекомендаций.

Пример кладки шахты (а – для полуторного ряда, б – для двойного)

• Кладка вентиляционных каналов из кирпича должна выполняться из полнотелых образцов. При этом нельзя забывать про правила перевязки. Лучше всего спроектировать данный элемент заранее.
• Как правило, размеры вентканалов кирпичной кладке составляют 14х14 см, в свою очередь дымоотводы должны быть немного больше — 27х14 см. При этом толщина стенок между должна быть не менее половины кирпича.
• Если вы хотите добиться правильной формы и не допустить засорения шахт, вставьте в них специальные инвентарные буйки. По сути это пустотелая коробка, выполненная из фанеры.

Совет: короб нужно делать таким, чтобы он помещался в вент канал, не оставляя пустот. Высота его должна быть на 9-10 рядов кладки.

• Для создания каналов можно использовать обычный раствор из цемента и песка. Перед нанесением кирпич рекомендуется смочить водой, чтобы улучшить его схватываемость.
• Каналы рекомендуется делать гладкими, то есть без каких-либо шероховатостей. Также не желательно наличие выступов или впадин, так как они препятствуют нормальной циркуляции воздуха.
• 
  

Позаботьтесь о резке кирпича для создания отверстий. Как правило, данная операция вызывает у многих людей затруднения

• Если возникает необходимость создания отвода, то его длину нужно сделать не более 100 см, а угол наклона не менее 60 градусов, относительно горизонта.

При этом сечение в обоих частях канала должно быть равным, в противном случае будет наблюдаться снижение эффективности тяги. Для кладки наклонных участков нужно использовать отёсанный кирпич под нужным углом.

• В местах непосредственной близости с деревянными конструкциями, необходимо создать разделку из негорючих материалов. Для этого прекрасно подойдет асбест.

Также требуется увеличить толщину стен канала: до 40 см, если конструкция не защищена, и до 25 см, в противном случае.

• Для кладки лучше всего использовать двойной силикатный кирпич м 150, так как он обладает требуемым коэффициентом морозостойкости и теплопроводности. Впрочем, допускается использование и других образцов.

Типичные ошибки и способы их решения

Зачастую люди на этапе строительства допускают массу ошибок, которые приводят к различным проблемам. Особенно это касается рядовых граждан, которые не имеют достаточного уровня навыков.

Поэтому мы представляем вашему вниманию список наиболее типичных из них, а также методы их решения.

Принцип работы механической системы циркуляции

• В помещении без окон нет вентиляционного канала – это приводит к повышению влажности воздуха, что влечет за собой образование грибка и плесени. Решить данную проблему легко: достаточно сделать в нем отдельный канал с пропускной способностью 15м3/ч. Для этого нужно будет установить вытяжную вентиляцию по средствам специальных труб.
• В наружной стене образовалось отверстие, что сулит попаданием в помещение холодного воздуха с улицы. Для решения данной проблемы установите в образовавшееся отверстие вентилятор (желательно с датчиком влажности).

При этом строительный кирпич около вентилятора следует покрыть гидрофобным составом, так как в отверстии будет постоянно образовываться влага.

• Во внутренних дверях отсутствуют вентиляционные отверстия, что препятствует эффективной циркуляции воздуха. Выйти победителем из такой ситуации легко – нужно вставить в двери декоративные втулки или решетки, которые будут выпускать загрязненный воздух. Общая площадь таких отверстий должна быть в пределах 80-150 см2.

Вот такой автоматический проветриватель способен обеспечить благоприятный климат в помещении со стеклопакетами

• Слишком герметичные окна. Речь идет о пластиковом стеклопакете, который препятствует естественной циркуляции воздуха. Это приводит к риску образования канцерогенных веществ, а также к ухудшению работы каминов и печей.

Современные производители оконных рам прекрасно знают про данный недостаток пластика, поэтому они стали производить так называемые «проветриватели». Эти элементы можно установить прямо в окно или стену.

Совет: окна у которых коэффициент инфильтрации находится в пределах от 0,4 до 1 M, не нуждаются в установке дополнительной вентиляции. Поэтому перед покупкой поинтересуйтесь у продавца о данном  показателе.

Проверка вентиляционных каналов

Для того чтобы гарантировать эффективную циркуляцию воздуха во всех помещениях, требуется регулярно проверять вентиляционные каналы. Делать это нужно своевременно и в полном объеме. В противном случае велика вероятность засорения данных элементов.

Для того чтобы проверить тягу, можно поднести пламя зажигалки к шахте. Если оно наклонилось к ней – тяга нормальная, в противном случае необходимо внести коррективы в её работу

Как гласит инструкция, вентиляционная система должна проверяться:

• Перед началом отопительного сезона (начало или конец осени, в зависимости от климатических условий).
• Каждые три месяца, если в здании имеются кирпичные дымоходы.
• Раз в год при наличии дымоходов из асбестоцемента.

Во время осмотра вентиляционного канала требуется проверить следующие аспекты:

• Соответствие устройства и примененных материалов, относительно требованиям ГОСТ.
• Соответствие размеров.
• Отсутствие каких-либо загрязнений (копоть, грибок и т.д.).
• Наличие достаточной тяги.
• Расход воздуха, который удаляется через каналы.
• Не поврежден ли кирпич для вентканалов. В случае наличия значительных дефектов, поврежденный элемент требуется заменить.

Делаем выравнивающую песчано-цементную стяжку

В строительном магазине покупаем несколько маяков (специально отформованные полоски металла длиной 3 м). На застывшей керамзитовой смеси устанавливаем маяки на возвышения из раствора таким образом, чтобы поверхность маяка была горизонтальной (проверяем уровнем).

Маяки надо устанавливать в виде перевернутой буквы “Т” (маяки остаются залитыми в стяжке навсегда).

Данный тип стяжки является наиболее прочным, но и наиболее трудоемким.

Если вы решили уложить на бетонное основание плитку, ламинат или линолеум, то вам, естественно, нужна ровная и гладкая поверхность.

Если в качестве исходного варианта брать просто бетонное перекрытие в многоэтажном панельном доме, то оно редко отвечает определению “гладкая и ровная поверхность”.

Для того чтобы ее выровнять, необходимо сделать стяжку, т.е. уложить слой цементно-песчаной, цементно-гравийной или цементно-керамзитовой смеси.

Первые 2 варианта подходят, если вы делаете стяжку тонкой, не более 2-3 см, или укладываете на грунт, например, в гараже, подвале, сарае – т.е. там, где она не разрушит перекрытие между этажами, поскольку вес подобных стяжек весьма значительный.

Если же вам надо значительно поднять уровень пола, на 10-12 см, например, чтобы состыковать “плиточный” пол на кухне с уровнем деревянного пола в коридоре, то керамзитобетонная стяжка наиболее правильный выбор.

Здесь опять же есть 3 варианта:

1. Можно просто рассыпать слой керамзита, приблизительно 8-10 см, по всей поверхности пола, выровнять его и сверху залить слоем песчано-цементной смеси.
2. Рассыпать слой керамзита по бетонному основанию, выровнять, а сверху пролить очень жидким раствором цемента – “цементным молоком”. Подождать, когда “схватится” и сверху залить песчано-цементной смесью, которая затем выравнивается.
3. Изначально сделать керамзито-песчано-цементную смесь, уложить ее слоем необходимой толщины на бетонное основание, а после того, как эта смесь затвердеет (примерно сутки), уложить выравнивающую песчано-цементную стяжку.

В приведенном примере был выбран 3 вариант как наиболее прочный (но и наиболее трудоемкий).

Пошаговое выполнение керамзитной стяжки пола

Берем емкость, в которую можно поместить как минимум 3 ведра керамзита, ведро песка, ведро цемента. Перемешиваем смесь лопатой (если нет бетономешалки), постепенно подливая воду до получения однородной массы.

Начинаем укладывать равномерным слоем из самого дальнего угла помещения, постепенно двигаясь к входной двери. Для контроля равномерности укладки необходимо иметь какой-нибудь щуп с отметкой на требуемом уровне. В данном случае использовалась деревянная палочка с насечкой на уровне 9 см.

Выкладываем порцию смеси, трамбуя ее сверху бруском, и протыкаем в нескольких местах щупом для получения слоя одинаковой толщины.

Внимание! Выкладывать стяжку на бетонное перекрытие без гидроизоляции можно если вы точно уверены, что в этом основании нет никаких дырочек и щелей, через которые вода из стяжки может протечь к вашим соседям снизу.

Поэтому нужно:

• предварительно заделать все трещины в перекрытии
• уложить гидроизоляцию в виде полос полиэтилена, настеленных внахлест, с проклейкой скотчем стыков таким образом, чтобы эти полосы заходили на стены чуть выше будущего верхнего уровня стяжки

Уложив керамзитовую смесь, ждем пока она “схватится” (1-2 дня). Затем начинаем подготовку к укладке выравнивающей песчано-цементной стяжки.

Делаем выравнивающую песчано-цементную стяжку

В строительном магазине покупаем несколько маяков (специально отформованные полоски металла длиной 3 м). На застывшей керамзитовой смеси устанавливаем маяки на возвышения из раствора таким образом, чтобы поверхность маяка была горизонтальной (проверяем уровнем).

Маяки надо устанавливать в виде перевернутой буквы “Т” (маяки остаются залитыми в стяжке навсегда).

Все маяки выравниваются строго по горизонтали при помощи уровня. Когда раствор, на котором установлены маяки, схватится, заливаем песчано-цементную смесь между маяками и разравниваем ее правилом (инструмент можно купить в магазине, а можно использовать отрезок ровного металлического уголка, как в описываемом примере).

Разравнивание заключается в том, что вы укладываете правило на маяки и, двигая его из стороны в сторону, “тяните” поверхность смеси на себя, отступая назад (отсюда и название “стяжка”).

По мере высыхания стяжки (примерно через 2-3 дня) поверхность ее необходимо равномерно увлажнять водой, чтобы стяжка не потрескалась. В процессе высыхания стяжка дает небольшую усадку, полное высыхание наступает через 4 недели. Если вам понадобится идеально ровная поверхность, можно стяжку залить наливным полом. В описываемом примере не понадобилось, так как на стяжку укладывалась плитка и идеально гладкая поверхность была не обязательна.

В чем заключаются плюсы и минусы сухой стяжки пола и какова технология ее создания. Все это интересует людей, которые разобрали старый пол и готовятся укладывать новый. Технология сооружения сухой стяжки кардинально отличается от других способов выравнивания основания пола. В нем не используется ни капли воды и не требуется большое количество помощников при монтаже. По этой причине каждому под силу сделать сухую стяжку пола своими руками. Видео того, как это делают опытные мастера, можно посмотреть для того, чтобы наглядно изучить весь процесс.

Каковы особенности сухой стяжки

Наверное, ни один метод создание стяжек не является столь оригинальным и, в то же время, простым в исполнении, как сухая стяжка пола. Плюсы и минусы такого выравнивающего основания нам предстоит рассмотреть далее. Этот метод был изобретен не так давно, но уже пользуется огромной популярностью, особенно у владельцев частных домов.

И неудивительно, ведь в них чаще всего перекрытия являются деревянными, что исключает использование жидких выравнивающих смесей без использования внушительного слоя гидроизоляции, что несет в себе дополнительные расходы.

Из названия понятно, что все компоненты сухой стяжки не содержат жидкости. Ее еще иногда называют «сборный пол», что не лишено смысла. Ведь она состоит из двух независимых компонентов:

• засыпной части, которая может представлять собой, например, крошку из керамзита, размером около 5 мм. Она не только выравнивает поверхность, но и имеет прекрасную звукоизоляцию и плохую теплопроводность. Есть и другие сыпучие материалы, обладающие схожими качествами, о которых пойдет речь далее;
• твердого листового покрытия, изготовленного из гипсоволокнистых плит, которые укладывают поверх засыпки. На них кладут финишное покрытие любого типа.

Существуют различные сыпучие материалы, которые возможно применять для создания стяжки пола сухим способом. Особенности у всех различные, но их можно рассмотреть подробнее:

• керамзит или крошка из него. Это нагретая до высокой температуры и вспененная глина. Благодаря очень малой плотности – практически невесома, но при этом обладает прекрасными теплоизоляционными характеристиками;
• вспененный вермикулит, который является естественным материалом, обладающим очень маленьким весом (1 м³ весит всего 160 кг). Иногда его использование более оправдано, чем применение керамзита;
• вспученный (нагретый до 1000 градусов) перлит. Вулканический материал, лишенный с помощью нагревания всей влаги.

• 
  

  Полезный совет! Перлит настолько легкий, что может быть сдут небольшим сквозняком. По этой причине при работе с ним окна должны быть полностью закрыты.

  
  

• 
  
  • пенополистирол в плитах. Этот материал не является засыпкой и применять его нужно только по ровному основанию, когда в дополнительном выравнивании нет никакой необходимости. Плиты из пенополистирола обладают прекрасными звукоизоляционными свойствами.

  • 
    

    Верхний слой можно делать из различных листовых материалов. Перечислим те из них, которые наиболее подходят для создания сухой стяжки пола. Плюсы и минусы есть свои у каждого:

  • 
    
    • дерево-стружечные плиты (ДСП) – всем известный старый материал, получаемый путем прессования и пропитки смолами древесных стружек. Обладает умеренной стоимостью, удобен в монтаже, но боится влаги и содержит в себе не совсем безвредные вещества;
    • гипсокартонный лист (ГКЛ) – обычный гипсокартон из слоя гипса между двумя слоями плотной бумаги. Материал удобно обрабатывать, он дешев, но тоже боится влаги;

• плиты из гипсоволокна – аналогичный гипсокартону материал, но в его составе имеется армирующая сетка, повышающая прочность. Бывают влагостойкие. Их поверхность покрыта влагонепроницаемым материалом. Стяжку с такими листами можно устраивать даже на кухне и ванной комнате;
• гипсостружечная плита (ГСП) – представляет собой смесь гипса и стружки, скрепленную смолами;
• влагостойкая фанера, обладающая очень хорошими влагозащитными свойствами.

Полезный совет! Выбирать листовой материал следует с учетом того, в каком помещении планируется делать сухую стяжку пола. Плюсы и минусы каждого нужно рассмотреть в контексте того, насколько хорошо он защищен от влаги и каковы его прочностные характеристики.

Как сделать стяжку пола своими руками: описание укладки сухим методом

Сегодня существует много видео-инструкций о том, как сделать стяжку пола своими руками. Видео, в том числе, показывает в подробностях и сухой метод. Как и в любом деле, при производстве работ по устройству сухой стяжки вначале нужно подготовить основание.

Для этого производят демонтажные работы: освобождают помещение от старого пола, остатков цемента и других конструкций. Отверстия возле инженерных коммуникаций заделывают монтажной пеной или раствором цемента. После этого делают пленочную гидроизоляцию, заходящую на стены до уровня финишного покрытия. Помещение должно быть совершенно сухим.С помощью лазерного уровня устанавливают маяки на ту высоту, где планируется производить выравнивание верхнего слоя, а по периметру стен нужно закрепить, компенсирующую температурное расширение, ленту. Ее верхний край тоже должен выходить на поверхность финишного покрытия.

Сыпучий материал засыпается между маяками и выравнивается с помощью правила или рейки по ним. Слой может получиться различной толщины, от 30 до 60 мм, что нормально, так как он и нужен для выравнивания.

Полезный совет! Если выяснилось, что в некоторых местах толщина слоя превышает 80 мм, то плиты нужно положить в два слоя. Это усилит стяжку и не даст ей со временем просесть.

Гипсоволокнистые листы укладывают прямо на засыпку, смещая их друг относительно друга на 40 см. Между собой листы приклеиваю обычным строительным клеем ПВА. После этого саморезами прикрепляют листы к маякам, жестко фиксируя их по горизонту. Поверх листов можно монтировать любое декоративное финишное покрытие.

Плюсы и минусы сухой стяжки пола

Устройство стяжки сухим методом — процесс очень быстрый и относительно дешевый. Кроме этого существуют другие плюсы и минусы сухой стяжки пола:

• абсолютная чистота при выполнении всего процесса;
• как «побочный эффект» создается дополнительный теплоизоляционный слой на полу;
• легкость всей конструкции, позволяющая создавать ее даже в ветхих деревянных домах;
• простота прокладывания различных инженерных коммуникаций;
• снижение сроков ремонта, так как нет необходимости ждать высыхания. Монтаж финишного покрытия можно начинать сразу.

Как и у всего прочего, у сухой стяжки имеется один, но существенный минус. Это боязнь обильной влаги. Если достаточное ее количество попадет на поверхность плит и не будет немедленно удалено, то произойдет вспучивание материала с повреждением финишного покрытия.

Рассмотрев все нюансы укладки сухой стяжки, можно сделать вывод, что ее использование оправдано в тех помещениях, где мало используется вода, и риск затопления или другой аварийной ситуации минимален. Устройство такого вида стяжки в ванных комнатах и санузлах влечет за собой определенные риски, даже при условии применения плит с влагостойким покрытием.

Короткая справка: Газобетонные изделия относятся к категории легких ячеистых стройматериалов с пористой структурой. Блоки получают способом вовлечения в цементный состав воздуха за счет применения специальных газообразующих добавок. В результате удается производить материал с пористостью более 80%.

 Особенности газобетонного материала:

• Сочетание свойств прочного камня и пористой древесины.
• Малый удельный вес и оптимальные габариты блоков.
• Низкая динамическая нагрузка на основание строения.
• Функция теплосбережения и звуконепроницаемости.
• Газобетон не воспламеняется.
• Материал требует минимум затрат времени на монтаж.

Как видим газобетон это уникальный материал, сочетающий в себе все преимущества каменного дома, но при этом имеющий теплофизические параметры в большей степени присущие деревянным домам.

Имея такие характеристики, стены дома из газобетона можно отделывать практически любым способом. Их можно красить, клеить обои, зашивать сайдингом, деревянной рейкой и имитацией бруса, облицовывать кирпичом, камнем или клинкерной плиткой. Но все же самый популярный способ наружной и внутренней отделки стен и помещений дома из газобетона – это штукатурка.

ВАЖНО! Стены из газобетона необходимо оштукатурить, выбирая составы, которые не забивают поры материала. Масляные составы или цементно-песчаную смесь использовать нежелательно – они препятствуют паропроницаемости блоков. Применяют специальные смеси для штукатурки дома из ячеистого бетона.

Штукатурки для внутренних работ в доме из газобетона

Чтобы не нарушить паропроницаемость стеновой конструкции из ячеистого бетона, для оштукатуривания используют смеси, в состав которых входят мел, гипс, доломит, перлитовый песок, силикаты, силикон, гашеная известь или мелкофракционный мрамор.
При работе с газобетоном сначала всегда выполняют предварительные работы для подготовки поверхностей к финишному слою.
- Удаляют, очищают и затирают остатки клея.
- Рекомендуется нанести строительную сетку. Для этого на стены помещения наносят специальный клей, затем устанавливается и затирается щелочестойкая пластиковая сетка.

Выполняют грунтовку для улучшения адгезионных свойств ячеистого бетона. Грунтовку выбирают в зависимости от влажности помещения.
- Устанавливают вертикальные маяки из профиля с шагом, соответствующим ширине правила. Профиля закрепляют шпаклевкой.Оштукатуривают площадь стены, ограниченную четырьмя маяками. Между профилями набрасывают шубу толщиной от 8 мм, выполняют выравнивание. Действовать правилом нужно быстро, чтобы штукатурная смесь не успела затвердеть.
- Маяки снимают, выравнивают поверхность штукатурки шпателем, переходят на следующий участок стены.Выполнять оштукатуривание необходимо с соблюдением постоянного температурного режима. Стены, возведенные из газобетонных блоков, после штукатурных работ внутри помещений, дальше можно использовать под чистовую отделку – покраску, оклеивание обоями или декоративную штукатурку.
Мы советуем: Если вы планируете смонтировать в комнате натяжные потолки, то эти работы выполняются только после оштукатуривания стен. Полотно натяжных потолков устанавливают после полной подготовки помещения к отделочным работам. В некоторых случаях потолок натягивают после финишной отделки стен помещения.

Если в качестве финишного отделочного слоя для стен помещения дома вы собираетесь выбрать декоративную штукатурку, то вам придется столкнуться с огромным по разнообразию ассортиментом финишных штукатурок. В этом случае как говориться «на вкус и цвет товарища нет».

то понравиться то и берите. Единственно, что мы можем вам порекомендовать, это очень внимательно изучить технологию использования выбранного вами штукатурного состава. Например, для разного вида декоративных штукатурок, желаемого рисунка и фактуры необходимо использовать совершенно разные инструменты и техники нанесения штукатурных слоев на стены дома. Лучше всего для этого изучать технологические карты на сайтах производителей штукатурки или просматривать обучающие ролики на разных видео-хостингах.

От качества крыши зависит и внешний вид дома, и целостность его в целом. Кровля напрямую влияет на сохранность крыши, но большую важность имеет метод построения самого каркаса.

Стропильная наслонная конструкция имеет простой принцип сооружения, срок её службы долгий благодаря вентиляционной системе чердака, что практически исключает возможность поражения гнилью. Вся система каркаса состоит из подстропильной основы, самих стропил и обрешётки либо плиточного настила.

Возведение односкатной конструкции основано на технике, когда стропила ложатся на параллельные стены, а метод постройки двухскатной крыши добавляет подстропильную технологию, к которой крепится центральная часть. Чем длиннее пролёт между стенами, тем больше риск прогиба и деформации балок. Учитывая данную вероятность разрушения системы, в конструкцию дополнительно добавляют вспомогательные опоры, не дающие случится нарушениям всего чердачного строения. Подобная техника по усилению применяется для скреплённых стропил. Помимо жёсткости каркаса эта система даёт возможность крыше выдерживать больший вес.

На схеме ниже смотрите размеры пролётов и стропильные конструкции для односкатных и двухскатных крыш

Мауэрлат позволяет равномерно и правильно распределить степень нагрузки, которая приходится на стены. Чтобы он мог выдерживать подобный вес, его делают из бруса 150х150 мм. В случае с имеющимся распором стропильной системы существуют два способа этого сооружения:

• все составные мауэрлата крепко соединяются между собой по периметру коробки. Для выполнения данного крепежа применяются болты, саморезы крупного диаметра и скобы, чтобы не нарушался градус углов. В результате получается цельная рама, которая способна принять и выдержать силу распора. Вся эта система плотно соединяется со стеной металлическими анкерами или пропитанными защитным составом пробками из дерева;
• по периметру здания заливается армирующий пояс из железобетона с уже заранее подготовленными выпусками для соединения с мауэрлатом. Оптимальным строительным материалом для этой конструкции, являются газобетонные и пенобетонные блоки. После установки распределительных брусьев вся масса крыши переносится частично на пояс жёсткости.

Выбор древесины для стропил

Главными моментами при выборе материала являются сорт и его прочность, а также наличие пороков и их расположение. Чем выше сорт, тем меньше сучков и наклонность волокон. Важным также считается минимальное расстояние между годовыми слоями, отсутствие рыхлых мест в досках, используемых ребром, и отсутствие трещин на торцах.

При работе с жатыми и изогнутыми системами следует применять дерево второго сорта, так как наличие сучков не нарушает соединительный процесс. А на растяжение больше подходит первый сорт, чтобы не нарушить несущую способность из-за сучков.

Мансарда

Для создания жилого чердачного помещения необходимо увеличить высоту стен до двух метров, это позволит вплотную подходить к стенам и обеспечит дополнительный комфорт. При сооружении жилого помещения под крышей исключаются все распорки, подстропильные ноги, а также все, что может уменьшить площадь мансарды. Основным минусом в данной конструкции является неподвижность внутренней стены, которая уменьшает варианты архитектурной планировки. Решается данный вопрос путём замены средней перегородки на опёртые о стены прогоны. Для их создания хорошо походят массивные брусья.

Когда возводится большое здание подобрать, к примеру, цельный шестиметровый брус сложно и дорого. Намного легче применить клееную балку либо рубленый материал. При строительстве мансард любой сложности все окончания балок, которые входят в кладку, необходимо тщательно покрыть защищающим дерево раствором. После антисептических работ торцы плотно оборачиваются рубероидом или другим гидроизоляционным средством.

Чтобы увеличить площадь окончания балки, её срезают под определённым углом. Такой скос улучшает проходимость влаги, сохраняя общую целостность конструкции. Также данная технология не даёт торцу соприкасаться со стеной. При каждом прохождении сквозь внутренние стены, брусья в местах касания необходимо изолировать.

Методы разгрузки коньковых балок

Исходя из архитектурного планирования объекта, производится расчёт длины массы коньковых конструкций. Чем короче система, тем прочнее она будет. Во избежание чрезмерного веса и длины один сплошной прогон разделяют на два однопролётных либо добавляют под него дополнительную опору.

Иной вариант снизить нагрузку коньковые балки заключается в увеличении количества прогонов. Этот метод возведения крыши позволяет не использовать стропильную конструкцию, так как обрешетку можно набить на прогоны. Данный вид конструкции называется бесстропильным, но чтобы утепление правильно вентилировалось и подсушивалось, наличие стропильной системы необходимо. Ведь набитые на прогоны бруски небольшого сечения обеспечивают важное для крыши продувание.

Важным моментом в подобном сооружении для точного функционирования вертикального прогона является правильная опора на фронтон. Для этого кромку, служащую опорой под обрешётку, немного подтёсывают, а также сам подкровельный каркас плотно и жёстко сбивают. Хорошо для этого подходят фанерные листы, не дающие нагрузке переходить на прогоны.

Когда чердак по проекту будет выполнять прямую роль, необходимости в удлинённых балках не будет, их заменят брусья коротких размеров.

Чтобы прогон служил долго и выдерживал природные нагрузки, его опирают на деревянные брусчатые стойки. Эти приспособления упираются в специальную древесную подкладку, которая лежит на сделанных из кирпича маленьких столбиках. Данная технология в домах с бревенчатыми перекрытиями устанавливается над несущими перегородками, а в объектах с плиточным перекрытием делается прямо на плитах.

Каждый метр квадратный железобетонной плиты выдерживает минимум 400 кг. При строительстве чаще всего используются плиточные перекрытия способные нести свыше 600 кг, что делает их популярными и востребованными в строительстве.

Говорят, что крыша дома – это пятый фасад. Любой владелец загородного коттеджа хорошо знает, что от того, насколько хорошо подобрано кровельное покрытие, зависит общее восприятие строения.

Но кровля – это лишь видимая часть сложной системы под названием крыша. Основой любой крыши является надёжная и правильно спроектированная стропильная система.

В этом материале эксперты FORUMHOUSE расскажут об основных нюансах строительства стропильной системы деревянного и каменного дома.

Из этой статьи вы узнаете:

• С чего начинается конструирование стропильной системы;
• Какие нюансы необходимо учесть при монтаже стропильной системы каменного и деревянного строения;
• Какие конструктивные элементы стропильной системы компенсируют усадку деревянного дома;
• Какие особенности есть у стропильной системы рубленого дома;
• Что такое мауэрлат, и для чего он нужен в каменном строении;
• Какие требования предъявляются к материалам деревянной стропильной системы;
• Что такое стропильная система, построенная по технологии ЛСТК.

Общие принципы выбора стропильной системы для каменного и деревянного коттеджа

Нередко начинающие застройщики полагают, что выбор конструкции стропильной системы можно оставить «на потом», когда уже будут возведены стены. Практика показывает, что это в корне неверно. Крыша даже дачного домика – это сложная система, состоящая из множества элементов. Конструирование стропил необходимо начать ещё на этапе проектирования дома.

– Стропильная система – это основа (скелет) крыши дома. От того, насколько грамотно она будет выполнена, напрямую зависит качество и долговечность крыши. Изготовление этой конструкции, особенно сложной, надо начинать с её проектирования. Это единственный путь, который позволит учесть все нюансы и качественно ее смонтировать.

От того, насколько грамотно выбрана и смонтирована эта конструкция, во многом зависит срок эксплуатации крыши. Также необходимо соблюсти баланс между функциональностью и дизайнерскими изысками.

– Проектирование стропильной системы начинается с выбора типа крыши – мансардная или холодный чердак. Для мансардных крыш угол наклона стропил делается от 35 градусов и выше. Для холодного чердака базовое значение угла наклона стропил составляет 25 градусов.

Чем проще форма крыши, тем проще конструкция, тем быстрее она в изготовлении, а у строителей меньше вероятность совершить ошибку. Поэтому дешевле возводить и проще эксплуатировать крышу, имеющую простую форму. Большая площадь крыши, наличие эркеров, сложная многоугольная форма здания значительно усложняют и удорожают конструкцию стропильной системы - она требует грамотного проектирования и расчёта.

Самая экономически выгодная стропильная система – у простой двухскатной крыши с углом наклона не менее 25 – 30 градусов.

Основные факторы, которые влияют на сложность изготовления и конечную цену конструкции:

• Тип финишного кровельного покрытия. Выбор того или иного покрытия определяет состав кровельного пирога, тип обрешётки и нагрузку на стропильную систему. Самые популярные кровли – это металлочерепица, мягкая кровля, ЦПЧ (цементно-песчаная черепица), керамическая или фальцевая кровля;
• Угол наклона кровли. Он определяет нагрузки, а это основной фактор при проектировании конструкции;
•  Будут ли видны элементы конструкции (элемент декора) или она полностью скроется за обшивкой потолков;

• Большие свесы у кровли значительно увеличивают стоимость стропильной системы.
  Если в конструкции последнего этажа дома предусмотрены большие безопорные пролёты, то это влечёт за собой удорожание и усложнение конструкции. В этом случае, в зависимости от расстояний, стропильную систему выполняют при помощи ферм.

• Наличие в проекте больших каминных труб, мансардных окон и прочих проходных элементов значительно влияет как на сложность изготовления конструкции, так и на её цену.

Проектированием стропильной системы (особенно сложной) должен заниматься человек, имеющий соответствующий опыт. Эта конструкция всегда рассчитывается под конкретную постройку. Распространённый подход – «сделаю стропилку, как у соседа» приводит к плачевным результатам стройки. Стропилка не выдерживает нагрузок, что в итоге приводит к дорогостоящим переделкам.

Проектирование начинается со сбора предполагаемых нагрузок на кровлю.

К этим нагрузкам относятся:

         1. Постоянные величины, включающие в себя совокупный вес кровельного покрытия, теплоизоляционного материала и элементов крепежа;

         2. Временные величины. Это нагрузки, которые оказывают на кровлю климатические условия, особенно снег и ветер.

Конструкторы закладывают расчётный шаг стропил в соответствии с предполагаемой нагрузкой. Посмотрим, насколько это верно.

Основная нагрузка, по которой производится расчёт стропильной системы – снеговая. Обычно все такие  конструкции проектируются с запасом, но если есть сомнения (предполагается монтировать тяжёлое кровельное покрытие – натуральную черепицу и пр.), можно немного уменьшить шаг стропил.

Хотя снеговая нагрузка носит непостоянный характер, стропилка должна рассчитывается с учётом совокупности всех нагрузок, действующих на неё. Расчёт необходимо вести не «впритык», а с некоторым запасом на случай выпадения обильных осадков (затяжного снегопада) или повышенной ветровой нагрузки.

На «работу» стропильной системы существенное влияние оказывает выбор материала для стен дома.

Особенности стропильной системы в деревянном и каменном доме

Основное отличие стропильки каменного дома от деревянного – в том, что каменные стены имеют структуру,  не подверженную усадке и деформациям.

Стропила каменного дома не нуждаются в деформационных элементах, так как каменный дом практически не усаживается. Главная особенность стропильной системы каменного дома – это необходимость надёжного закрепления мауэрлата. В деревянных домах роль мауэрлата выполняет стена.

Мауэрлат – это элемент кровли (спаренные доски 50х150, брус размером 100х150 или 150х150), который укладывается по всему периметру верхней стены дома. На мауэрлат опирается нижняя часть стропил. Таким образом, мауэрлат перераспределяет точечную нагрузку, передаваемую от стропил на всю площадь верхней части стены.

Также при проектировании стропильной системы каменного дома необходимо учитывать толщину стен.

Конструкция требует расчёта допустимой боковой нагрузки стропил на стену с закреплённым мауэрлатом.

Тонкая и высокая стена выдерживает меньшую боковую нагрузку. Это требует применения для несущей конструкции стропил дополнительных элементов – подпорных стоек и прогонов.

У деревянных домов также есть свои нюансы, которые необходимо учесть при изготовлении стропильной системы.

Основная особенность в том, что стены, которые являются основанием для стропил, усаживаются и меняют свою геометрию при изменении погоды, температуры и влажности снаружи и внутри дома.

Основной элемент, компенсирующий усадку стен относительно стропил – это скользящая опора (её ещё называют скользячка). Скользящая опора необходима для того, чтобы компенсировать перекосы стропильной конструкции, возникающие в результате усадки древесины естественной влажности.

Скользящая опора – это составной крепёж, в который входит гнутая пластина и уголок с направляющей.

При усадке дома стропило скользит по направляющей, таким образом компенсируются все перекосы общей конструкции стропильной системы дома. Скользящая часть опоры прикрепляется к стропильной балке так, чтобы между ней и стропилом оставался зазор. А уголок с направляющей прикручивается к брусу.

Скользячка должна устанавливаться строго перпендикулярно стропилам, с запилом в брусе под установку её основания. Для того чтобы при усадке деревянных конструкций обеспечить максимальный ход скользячки, при её монтаже она устанавливается в самое крайнее положение.

Степень усадки деревянного дома (а значит и величина подвижки, действующая на стропила) зависит от материала, использованного при возведении стен. Брус естественной влажности даёт большую усадку, сухой профилированный усаживается меньше, а клееный брус даёт минимальную усадку и т.д.

Стены дома, сложенного из сухого бруса, могут усаживаться на 6% от их общей высоты. Если речь идёт о стенах дома, сложенного из бруса естественной влажности, то усадка может быть ещё больше. Наша статья подробно рассказывает том, какие плюсы и минусы есть у сухого профилированного и обычного бруса.

Строительство крыши на бревенчатый дом

Кроме бруса, деревянные дома возводят из так называемого бревна ручной рубки. Практика показывает, что стропильная система такого дома имеет свои особенности.

В бревенчатых домах на основе сруба применяется самцово-слеговая система устройства крыши плюс «скользящая» стропильная часть.

Крыша для бревенчатого дома имеет свои особенности конструкции. Слеги – горизонтальные бревна, врубленные в бревенчатый фронтон (верхняя из них – это конёк) – усаживаются вместе со срубом. После на бревна (слеги) укладывается подбой из доски (он же потолок). Дальше монтируются стропила (в двухскатных крышах они крепятся друг с другом на коньке скользящими креплениями). Затем формируется кровельный пирог – пароизоляция, утеплитель, гидроизоляция, контробрешётка, обрешётка, сверху укладывается кровельный материал.

Таким образом, стропильная часть с кровельным пирогом не привязаны к срубу, а как бы «лежат» на нем, что позволяет крыше при усадке сруба сохранить свою форму и целостность.

Из нашей статьи вы узнаете про собенности выбора материала для строительства деревянного дома, про типы строения и формы крыш бревенчатых домов. 

Материалы, идущие на стропила

Помимо учёта особенностей деревянных и каменных домов, при конструировании стропильной системы необходимо разобраться в требованиях, предъявляемых к пиломатериалам.

Подойдут сосна и ель. Это недорогие и отвечающие основным прочностным характеристикам стропил породы дерева.

Важно проследить и убедиться в том, чтобы пиломатериал отвечал 0-2 сорту по ГОСТ 8486. Элементы стропил не должны содержать большие выпадающие сучки, гниль, обзол и трещины. Эти пороки ослабляют несущую способность стропильной системы.

На стропильную систему применяют обрезную древесину хвойных пород влажности до 20%. Весь используемый пиломатериал должен обрабатываться сертифицированными огнебиозащитными пропитками.

Если поставить на стропила свежеспиленную, сырую древесину, то в процессе усыхания уже смонтированные стропила поведёт. Это вызовет деформацию крыши и кровельного покрытия.

Чтобы этого избежать, стропила лучше делать из калиброванного пиломатериала камерной сушки.

Ещё одним вариантом материалов, использующихся для изготовления стропилки, могут стать фермы и клееные балки.

Применение этих материалов определяется по проекту, исходя из величины пролётов и предполагаемой нагрузки на конструкцию.

В этом случае элементы стропильной системы изготавливают на заводе и привозят на участок в виде деталей, готовых для сборки.

Это нивелирует так называемый «человеческий фактор». Также экономится время, т.к. такая конструкция собирается быстрее, чем та, которую делают на участке с неизбежной распиловкой и подгонкой деталей на месте.

Заводские стропильные системы изготавливаются строго по проекту и техническим условиям. Благодаря этому, достигается высокое качество основания будущей крыши, т.к. древесина уже обработана антисептирующим средствами, а вся стропильная система собирается по принципу конструктора.

Ещё одним материалом, используемым при возведении стропильных систем каменного или деревянного дома, могут стать лёгкие стальные тонкостенные конструкции (ЛСТК). Такую стропилку не нужно обрабатывать антисептирующими средствами, она имеет небольшой вес, долгий срок службы и высокую огнестойкость. Рассмотрим основные особенности стропильной системы, возведённой по этой технологии.

В стропильную систему кровли, выполненную по технологии ЛСТК, входят оцинкованные стоечные и направляющие профили. При необходимости устройства тёплой кровли применяется термопрофиль (профиль с перфорацией по всей длине), который уберёт мостик холода и позволит избежать теплопотерь.

Толщина и сечение применяемого в конструкции профиля зависит от нагрузки, которая предполагается на стропильную систему.

Каждый элемент системы имеет строго заданные по проекту размеры.

Это значительно сокращает время сборки, а также позволяет избежать отходов на строительной площадке.

Каждый профиль промаркирован в соответствии с чертежами и инструкцией по сборке. Благодаря маркировке, упрощается сборка. На каждый профиль нанесена пуклёвка (выдавка). Т.к. металлокаркас скрепляется между собой саморезами, то благодаря выдавке понятно, где должно быть соединение. Пуклёвка увеличивает жёсткость собранного узла, уменьшая усилие, действующее на срез, на саморез.

Фасад дома является важнейшей частью здания. Именно он создает первое впечатление о доме и его владельце. Потому, к выбору дизайна фасада и материалов для строительства, а также проведению самих работ следует отнестись исключительно ответственно. Конечно, при выборе того или иного варианта следует исходить из своих финансовых возможностей. Однако принимать решение исключительно из соображений дешевизны также не стоит. Отделка фасада дома должна производиться качественными материалами. Важно, чтобы его ремонт не превратился в постоянную процедуру, приводящую к нескончаемой утечке денежных средств.

Критерии выбора 

Чем же нужно руководствоваться во время принятия решения? В первую очередь, нужно знать, какие бывают материалы для отделки фасадов частных домов. При знании преимуществ и недостатков, а также уровня цен на них, шанс не ошибиться при выборе будет достаточно высок.

Кроме того, не следует забывать и об эстетике. Нужно учитывать, насколько выбранная отделка будет гармонировать с общим видом здания, с другими постройками на участке, наконец, с ограждениями. Все эти соображения требуют тщательного продумывания дизайна с рассмотрением всех архитектурных элементов в совокупности еще до того, как начались непосредственно строительные работы. 

Итак, как правильно подобрать отделочные материалы для фасада дома?

На что обращать внимание при выборе материала

 Найти наиболее оптимальный вариант отделки с точки зрения соотношения между ценой и качеством можно лишь зная преимущества и недостатки того или иного материала для отделки. При выборе следует принимать во внимание следующие характеристики: 

устойчивость к появлению видимых дефектов и способность длительное время сохранять изначальный цвет вопреки воздействию солнечных лучей и погодных условий; 

влагоустойчивость и морозоустойчивость; 

теплоизоляционные свойства; 

экологичность; 

в случае применения имитационного материала — степень его сходства с натуральным продуктом; 

возможные вариации, которые можно получить, используя данный материал.

Современные материалы для отделки фасадов частных домов достаточно многочисленны, и потому сделать свой выбор — задача не из простых. И чтобы принять правильное решение, нужно знать, какие плюсы и минусы имеет тот или иной материал.

Дизайн и стиль

В современной архитектуре реализуются самые различные виды отделки фасадов частных домов. Все это многообразие вариантов дизайна можно свести к трем основным стилям: классическому стилю, кантри и стилю, содержащему черты индустриализма и минимализма.

Классический 

Фасад дома, выполненный в классическом стиле, по-прежнему является весьма популярным решением. Характерные черты данного стиля это: пропорциональность форм; симметричность геометрии элементов; прямоугольные окна и двери, иногда украшенные декоративными арками. Хотя чертой классического стиля является тенденция к минимализму, все же в конструкции могут присутствовать элементы, подчеркивающие состоятельность хозяина. Таковыми могут быть, например, колонны либо массивные перила.

Кантри 

Данное течение включает в себя целый ряд стилей, имеющих те или иные особенности. Отделка фасада дома фото-примеры в нашей статье приведены примеры таких стилей как: 

Русский национальный деревенский стиль. 

Альпийский стиль шале. 

Дом в ковбойском стиле под Дикий Запад. 

Французский прованс. 

Этот стиль воплощает в себе те или иные национальные обычаи. Несмотря на многообразие, общим принципом строительства домов в стиле кантри является применение таких натуральных материалов как дерево и камень. Даже если в строительстве используется искусственный камень, внешне он должен максимально походить на натуральный. В таком стиле лучше всего будут смотреться загородные дома, построенные поблизости от леса либо гор.

В стиле кантри, как правило, преобладают теплые оттенки. Исключение составляет французский прованс, использующий сдержанные и холодные тона. Фасад дома в стиле французский прованс является весьма дорогостоящим. Тем не менее, значительно удешевить строительство позволяет отделка фасадов домов современными материалами, на фото показаны варианты применения такого подхода.

Весьма популярен в настоящее время и стиль шале. Изначально в этом стиле строились жилища альпийских пастухов. Как и прованс, шале относится к дорогостоящим стилям. Причиной этому является использование камня и натуральной древесины. Стиль характеризуется простотой крыши, как и отделки в целом.

Индустриализм и минимализм 

Этот стиль часто реализуют при строительстве небольших домов в пределах городской черты. Сегодня наибольшую популярность имеет тенденция использовать стиль хай-тек. Фасад дома, выполненный с применением таких стилистических решений, оформлен просто, и выглядит лаконично и четко. Основными принципами стиля хай-тек являются функциональность и удобство. Отделка фасада дома, построенного в этом стиле, осуществляется с использованием металла, пластика и стекла. Дизайн здания характеризуется неприхотливостью и суровостью, усиливаемой преобладанием черного, белого и стального цветов.

Модерн

В отличие от хай-тека, модерн сдержанностью не отличается. Здесь приветствуются отклонения от симметрии. Что же касается цветовой гаммы, используемой в данном стиле, то преобладают самые неожиданные оттенки, своей контрастностью максимально имитирующие буйство красок в природе.

Каменные фасады

Из натурального камня 

Когда стоит такая задача, как облицовка фасада дома, всегда возникает вопрос о том, какой материал лучше, на фото представлены варианты отделки различными материалами. С точки зрения внешнего вида выбор облицовки будет вопросом личного вкуса.

Натуральный камень издревле применяется в строительстве. Он очень долговечен и прочен. В этом его основной плюс. Кроме того, натуральный камень выглядит весьма эстетично и придает дому монументальность и строгость. Главный минус такой отделки состоит в дороговизне и трудоемкости работ, что делает каменные фасады весьма затратными.

Из искусственного камня 

В настоящее время в промышленности выпускаются искусственные аналоги натурального камня самых разных цветов и фактур. Свойства искусственного камня мало отличаются от свойств природного материала. Однако, цена на такой камень значительно ниже. Современные технологии позволяют достичь высокого уровня схожести искусственного камня с такими натуральными породами как гранит, базальт, известняк, мрамор, кварцит, песчаник и другие.

Из кирпича 

Для облицовки фасадов используется облицовочный или клинкерный кирпич. Этот материал изготавливается из природного сырья — глины, по специальной технологии. По своим качествам кирпич стоит в первых рядах среди материалов, которыми можно отделать фасад дома. На фото частных домов из кирпича представлены только некоторые из многочисленных видов этого материала. Ассортимент облицовочного кирпича сегодня очень широк и включает в себя варианты, имеющие самые различные оттенки, форму и фактуру.

Итак, какие плюсы имеет кирпич? Кирпичная отделка имеет следующие достоинства: 

прочность; 

долговечность; 

хорошие звукоизолирующие и теплоизолирующие свойства; 

морозоустойчивость; 

слабое поглощение влаги. 

Кроме того, с течением времени кирпич не выцветает и сохраняет изначальный оттенок.

Технология производства клинкерного кирпича такая же, как и обычного керамического, однако обжиг осуществляется при большей температуре. В результате, в готовом материале отсутствуют пустоты. Клинкерный кирпич является очень долговечным материалом. Минусом кирпича является то, что внешний вид его может портиться из-за появления высолов.

Блок-хаус 

Этот современный отделочный материал является разновидностью вагонки. Лицевая поверхность блок-хауса имитирует бревна. В числе достоинств его следует отметить: эстетичный внешний вид; экологичность.

Недостатки блок-хауса: отсутствие огнестойкости; 

недолговечность; 

дороговизна; 

необходимость периодического обновления. 

Кроме того, блок-хаус может иметь такие присущие натуральной древесине дефекты как сучки, червоточины либо трещины.

Отделка декоративными панелями 

Этот способ отделки сравнительно молод, однако он уже успел завоевать популярность у владельцев частных домов. Данный способ облицовки не только обеспечивает привлекательный дизайн фасада здания — его также отличает невысокая стоимость и простота монтажа. Работы по установке таких панелей не требуют больших временных затрат. Декоративные панели изготавливаются из разных материалов. Помимо чисто декоративной функции, они могут также обеспечить должный уровень изоляции фасада здания.

В настоящее время применяются следующие виды декоративных панелей: 

Фиброцементные панели, материалом для которых служат целлюлозные волокна и цемент, содержащий минеральные добавки. 

Панели с покрытием из полимеров, представляющие собой листы алюминия либо оцинкованной стали, покрытые сверху защитным полимерным слоем. 

Фасадные термопанели, для изготовления которых применяется вспененный полиуретан. 

Панели с древесной основой, поверхность которых защищена краской. 

Панели из стекла — ламинированного, армированного, пуленепробиваемого, ударопрочного и так далее. Стекло придает жилищу необычный вид и обеспечивает хорошую звуко — и теплоизоляцию, однако монтаж такой отделки — достаточно трудоемкий процесс.

Сайдинг 

Сайдинг — весьма распространенный материал для обшивки зданий. Сайдинг изготовляют из винила и из дерева. Кроме того, существует также сайдинг из алюминия, но для облицовки жилых домов его применяют редко. Виниловый сайдинг обладает наибольшей универсальностью. Он недорог, долговечен, пожаробезопасен, легок в монтаже, безопасен для здоровья. Также он обеспечивает хорошую вентиляцию стен. Фасад здания, отделанный виниловым сайдингом, выглядит привлекательно. Сегодня на рынке можно найти сайдинг самых разных оттенков.

Недостатком сайдинга является искусственность внешнего вида. Кроме того, срок службы этого материала сильно преувеличивается производителями. Деревянный сайдинг представляет собой, по сути, вагонку из спрессованных деревянных волокон. Минусами такого материала являются необходимость ухода, пожароопасность и токсичность некоторых смол, применяемых в его производстве. Кроме того, такой сайдинг стоит дороже и служит меньше, чем виниловый.

Деревянные фасады

 Для обшивки фасадов натуральной древесиной обычно используют вагонку. Натуральное дерево является экологически безопасным материалом, придающим строению эстетичный вид. Однако такая отделка требует регулярного ухода, недолговечна и пожароопасна.

Штукатурка 

Этот вид отделки весьма популярен. Во многом — благодаря тому, что декоративная, акриловая и цементно-песчаная штукатурка стоит довольно дешево. Кроме того, этот материал предоставляет широкие возможности для импровизации в отношении рисунка, цвета и фактуры. Такая отделка хорошо изолирует жилище. К тому же материал безопасен в пожарном отношении. Кроме этих трех видов штукатурки, выпускают также силиконовую. Но стоимость ее значительно выше. Основной минус штукатурки заключается в немалой роли человеческого фактора. Качество отделки сильно зависит от мастерства штукатура. Выполнить такую отделку могут только профессионалы. Кроме того, за оштукатуренными фасадами нужен уход.

Керамогранитная отделка

 Керамогранит относится к лучшим отделочным материалам. В настоящее время его выпускают в широчайшем ассортименте по оттенкам и фактуре. В частности, керамогранит может имитировать натуральный камень либо дерево. Преимущества этого материала следующие: 

долговечность; 

прочность; 

устойчивость к влаге; 

температурная устойчивость; 

постоянство цвета.

Недостатком материала является необходимость в специальном клее при монтаже, поскольку цементный раствор плохо держит керамогранит. При температуре ниже нуля керамогранит может вовсе отвалиться. Альтернативным способом монтажа является крепление керамогранита к металлическому каркасу. 

Отделка фасадной плиткой 

Декоративная плитка является очень распространенным материалом. В настоящее время выпускают следующие ее разновидности: Терракотовая плитка. Плитка со стеклянным покрытием. Плитка с керамическим покрытием. Двухслойная плитка с керамическим покрытием.

Этот материал имеет ряд преимуществ, а именно: 

высокие прочностные характеристики; 

экологическая безопасность; 

негорючесть; 

легкость, а потому отсутствие необходимости в дополнительном фундаменте; 

очень низкая гигроскопичность; 

устойчивость к ультрафиолету; 

морозоустойчивость.

Каменная крошка 

Этот вид отделки представляет собой смесь мелких камушков со связующим материалом. Сегодня владельцам домов предлагается широкий ассортимент крошки самых разных цветов и оттенков. Изготовляют крошку из кварца, гранита и мрамора. Этот материал обладает отличной погодной устойчивостью. Преимущества каменной крошки: 

Совместимость с любой базовой поверхностью; 

Устойчивость к ультрафиолету; 

Температурная устойчивость; 

Механическая прочность; 

Паропроницаемость; 

Долговечность.

Мокрый фасад 

Смотрите в нашей статье мокрый фасад фото частных домов – еще один вариант отделки. Он представляет собой многослойную конструкцию, состоящую из базового армированного, теплоизолирующего и декоративного слоев. Работы по монтажу мокрого фасада состоят из трех этапов: Установка армирующей сетки. Установка теплоизоляции, например, листов пенополистирола или минеральной ваты. Нанесение декоративного слоя штукатурки, минеральной либо силиконовой.

Комбинирование материалов 

Фасадные отделочные материалы для стен можно комбинировать между собой, и, тем самым, создавать свои оригинальные решения. К примеру, можно на верхнюю часть стен нанести штукатурку, а цоколь отделать камнем либо другим материалом.

Необычные варианты отделки 

При отделке фасадов можно не только применять различные типовые варианты. Можно проявить изобретательность и воплотить то или иное оригинальное решение, в соответствии со своей фантазией и возможностями бюджета. На фото ниже представлены такие оригинальные фасады. Таким образом, идеальных вариантов отделки не существует. Потому, при выборе фасада стоит руководствоваться соображениями эстетики, значимостью для себя тех или иных характеристик и, естественно, своими материальными возможностями.

Строительство цокольного этажа это самая дорогая категория расходов в строительстве коттеджа, но если ее рассматривать как дополнительную площадь дома, без которой не обойтись, то строительство цокольного этажа, как вид фундамента вполне оправдан, так как его цена не намного выше стоимости надземных этажей за квадратный метр дома.

Часто цокольный этаж путают с обычным подвалом, оборудованным для каких-либо целей – гаража, кладовой или спортзала.

Запоминаем: цоколь – это нижняя часть внешней стены здания, лежащая непосредственно на фундаменте. Главное отличие цокольного этажа от верхних этажей – его углубление в грунт. Данная черта цокольного этажа говорит о его явном преимуществе.

Когда целесообразно строительство цокольного этажа:

• Если он вам просто необходим как дополнительная площадь
• Неровные участки, и вам просто приходиться его строить
• Если вы хотите разместить там дополнительные полезные помещения (бассейн, сауну, спортзал, котельная, прачечная, винный погреб, и даже гараж для автомобиля)

Первым неоспоримым аргументом в пользу строительства цокольного этажа станет упомянутая выше возможность стать обладателем еще одного этажа без нарушений норм ИЖС. Итого вы получаете около 30% дополнительного полезного пространства к уже существующим этажам, а также доступ ко всем коммуникациям. Как распорядиться появившимся местом – решать вам.

А еще в подвале можно спрятать спальню для полной конфиденциальности хозяев или гостей. Чтобы комната, расположенная в цокольном этаже, получилось уютной и комфортабельной, необходимо соблюдать все правила построения цокольного этажа. Выбирайте проверенные строительные компании, способные качественно провести строительство от А до Я. Строительная компания «Западный Дом» гарантирует заказчикам ожидаемый результат по оптимальной стоимости.

Характеристики строительства цокольного этажа:

• Толщина фундаментной плиты от 300 до 500 мм (обычно 350 мм)
• Толщина стен цокольного этажа от 250 мм до 500 мм (обычно 300 мм)
• Монолитное железобетонное перекрытие 160-200 мм
• Арматура диаметром 12-16 мм

Стены цокольного этажа строятся из бетонных блоков или монолитного бетона. Они разрабатываются с учетом противостояния вертикальным нагрузкам, получаемым от конструкции здания, и поперечным нагрузкам со стороны грунта. На боковые нагрузки влияют тип почвы, процент ее влажности, высота стены и сейсмическая активность. Определение толщины стены происходит в зависимости от проекта.

Необходимые дополнительные работы при строительстве цокольного этажа:

• Гидроизоляция стен и фундаментной плиты (двухслойная рулонная)
• Утепление стен (100 мм ЭППС)
• Защитный слой утеплителя (ЦПС, кирпичная кладка)
• Организация дренажной системы вокруг фундамента
• Сооружение отмостки вокруг фундамента

Боритесь с губительным желанием сэкономить на всем без мыслей о последствиях. Экономить на гидроизоляции стен и фундамента цокольного этажа неразумно: сырость беспощадна к жилью. Вокруг дома необходимо соорудить отмостку – она не позволит цоколю впитывать воду.

Как видите, при строительстве цоколя необходимо учесть множество важных деталей, без которых невозможно возвести добротный цокольный этаж. Не пытайтесь сделать это сами или сэкономить, обращаясь к подозрительно дешевым услугам частных строителей.

 Цокольный этаж (от итал. zoccolo) – это нижний этаж дома, оформленный как цоколь (основание) вышележащих этажей. В русском языке есть подходящий  синоним – полуподвал. И если подвал полностью находится под землёй, то  стены цокольного этажа уходят под землю не более, чем наполовину. Однако  и для подвала, и для полуподвала, стены и пол являются фундаментом  всего здания. Цоколь придаёт дому солидности и улучшает его  теплоизоляционные показатели. 

 Строительство цокольного этажа – очень трудоёмкий, затратный  и технологически сложный процесс, который к тому же требует грамотного  проведения всех работ по его возведению. Однако дополнительные  квадратные метры, сумма которых равна площади целого дома, позволяют  вместить сюда все подсобные помещения, оставляя на участке больше места  для сада-огорода, живой природы и зоны отдыха. 

 А иногда, например, на участках с большим перепадом высот, строительство цокольного этажа  является не только целесообразным, но порой и единственно возможным  архитектурным решением. При этом одна часть цоколя заглубляется в склон,  а противоположная его часть открывается солнцу, миру и людям. 

Конструктивные особенности цокольного этажа

Все цоколи можно разделить на три вида:

• Западающий или заглубленный. Широко распространён в силу своей эстетичности, экономичности и практичности, т.к. менее всего подвержен воздействию влаги.
• Выпирающий. Этот тип наиболее оправдан для дома с тонкими стенами, а также для создания тёплых подпольных помещений.
• В одной плоскости со стеной. Используется реже, т.к. требует хорошей и надёжной гидроизоляции, неэкономичен.

Конструкция фундамента цокольного этажа напоминает конструкцию ленточного заглублённого фундамента. Его делают монолитным, очень редко – кирпичным, складывают из камня-плитняка (не требует внешней отделки), или собирают из готовых бетонных блоков. Блоки имеют стандартные размеры, где толщина и высота могут быть равны 400, 500 или 600 мм, а длина варьируется от 900 до 2400 мм.

Подошва ленточного фундамента располагается на 30-50 см. ниже отметки цокольного пола. При слабом грунте блоки ставятся на железобетонную подушку, которая укладывается на предварительно подготовленную песчаную основу.

В коттедже с цокольным этажом обязательно должны присутствовать продухи – специальные отверстия для естественной вентиляции замкнутого пространства. Они располагаются на одном уровне, но не ниже 15 см от земли. От мусора их защищают сеткой, а с наступлением холодов закрывают плотной тканью.

Цокольный этаж, по сути, врастает в землю, и чтобы он не впитывал в себя воду, вокруг дома в обязательном порядке должна проходить отмостка. Кроме этого, чтобы Ваш полуподвал был всегда сухим и тёплым, необходимы качественные работы по его гидроизоляции, утеплению и устройству дренажной системы.

Полноценные окна цокольного этажа коттеджа имеют своеобразную конструкцию. Так как большая часть оконного проёма оказывается ниже уровня грунта, то перед окном обустраиваются специальные кирпичные или бетонные колодцы – приямки, на расстоянии 0,5 м. от оконного стекла, с обязательным уклоном от окна (7-8 см на 0,5 м.), и дренажным стоком. В целях безопасности, приямки сверху закрываются металлическими решётками. 

Строительство цокольного этажа

Строительство цокольного этажа начинается с анализа почвы и определения уровня залегания грунтовых вод. Например, если уровень будет меньше 1,5 метра от поверхности земли, то котлован для цокольного этажа роется глубиной не более 1 метра. При необходимости грунт можно и досыпать.

Если глубина залегания грунтовых вод совсем небольшая, то перед строительством цокольного этажа необходимо провести ряд мероприятий по осушению участка и обустройству дренажной системы, что позволит сделать более заглублённый фундамент. 

Экскаваторные работы несколько грубоваты, поэтому дно и углы котлована потом необходимо тщательно выровнять. После разметки котлована, в тех местах, где согласно проекту будут проходить несущие стены, выкапываются траншеи глубиной не менее 30 см. Дно траншеи засыпается щебнем (подошва фундамента), сверху укладывается арматура, между траншеями можно уложить армирующую дорожную сетку. Затем вся площадь (подушка) заливается бетонной смесью. До полного высыхания подушки цокольного этажа должно пройти не менее трёх недель.

Если строительство цокольного этажа осуществляется из бетонных блоков, то блоки укладываются ровными рядами с помощью специальной техники, и скрепляются между собой цементным раствором. Оставляются отверстия для окон и для инженерных коммуникаций. По верху блоки дополнительно скреплены выравнивающим поясом. Его можно сделать кирпичным, но проще и быстрее – железобетонным.

Монолитный фундамент с цокольным этажом требует создания опалубки, арматурного каркаса, а также желательно, чтобы бетонная смесь была залита полностью за один раз. Такой фундамент получается более ровным и прочным, чем блочный вариант.

Если говорить о стоимости строительства цокольного этажа, то первое, что можно услышать по этому поводу, что это – дорого. И не просто дорого, а слишком дорого. Так-то оно так, но…

Слишком высокие требования к прочности цокольного этажа приводят к тому, что люди решают, что лучше перестраховаться, и вкладывают в  строительство цокольного этажа неоправданно большие средства. Иногда смета на цоколь составляет чуть ли не половину стоимости всего «чернового» строительства. А ведь таких затрат часто можно избежать без ущерба качеству, если за дело берётся строительная компания с большим опытом и высококвалифицированными специалистами, которые сделают и правильную оценку грунта, и произведут точный расчёт стоимости строительства цокольного этажа. 

Вот на чём точно нельзя экономить при строительстве цокольного этажа, так это – на гидроизоляционных работах. Снаружи цоколь должен иметь качественное гидроизоляционное покрытие во всех местах соприкосновения с землёй. Очень часто для этих целей используются гидроизол, стеклоизол – рулонные материалы, которые вполне надёжны, эффективны и обладают доступной стоимостью. Кроме этого, поверхность стен можно пропитать специальными составами, специальными битумными мастиками, жидкой резиной.

Цокольный этаж часто называют «старшим братом подвала». Преимущества цокольного этажа очевидны – он увеличивает полезную площадь жилища до двух раз. Если вы все еще задумываетесь о строительстве жилого цокольного этажа, вам стоит узнать о нем больше.

Что из себя представляет жилой цокольный этаж

Цокольным этажом является пространство, находящееся на фундаменте дома ниже уровня земли. Это нечто среднее между подвалом и полноценным этажом. Стандартные проекты, как правило, не предполагают строительство цокольного этажа, но он легко появится у вас после приглашения архитекторов и строителей. Команда специалистов выполнит работу с учетом характеристик грунта и ваших пожеланий.

Цокольный этаж не будет считаться полноценным этажом, если не будет возвышаться над уровнем земли на 2 метра. Иными словами, вы становитесь обладателем трех полноценных этажей, даже соблюдая правила постройки, где разрешено возведение только двухэтажных домов.

Как строят жилой цокольный этаж

Сначала нужно выбрать проект. После выбирается материал для стен: бетонные блоки, кирпич и пр. Для этого рекомендуется консультация архитектора. Как быстро строится цокольный этаж, зависит напрямую от вашего выбора. Например, строительство из блоков ведется быстрее, чем из кирпича. Относительно фундамента: он может быть стандартный ленточный или монолитный. Отопление и вентиляция – вопросы, стоящие особого внимания. В цокольный этаж попадает недостаточно кислорода, поэтому наличие вентиляционных отверстий обязательно. Также нужно спланировать систему отопления. Самая распространенная ошибка: намерение придать дополнительную прочность конструкции. Конечно, цоколь возводится в зависимости от вида грунта с помощью разных материалов. Но в основном это неоправданно, поэтому лучше доверить все опытным строителям и архитекторам, выполняющим работу качественно, принимая во внимание особенности грунта.

Жилой цокольный этаж невозможен и без гидроизоляции. Чрезмерная влажность разрушит стены, образует грибок, станет причиной неприятного запаха. Этапы возведения цокольного этажа немногим отличаются от строительства других частей дома. Кроме вышеописанных особенностей процесс постройки схож. 

Преимущества цокольного этажа: сплошные плюсы

Как мы уже говорили, основной плюс строительства цокольного этажа – увеличение полезной площади дома. Причем достигается это без увеличения видимой части помещения и пятна застройки. Обычно в цоколе находятся сауны, кинотеатры, технические помещения. Еще одно преимущество цоколя: его можно строить на неровной поверхности, на склонах, а это станет спасением для владельцев подобных участков.

Цокольный этаж делает общую архитектуру дома интереснее и разнообразнее. Бывает, что площадь цоколя больше, чем площадь первого и второго этажей. В таких случаях потолочное перекрытие цоколя становится эксплуатируемой поверхностью, на которой располагаются балконы и террасы, охватывающие полный периметр здания.

Часто в цоколе располагают зону отдыха и релаксации: бассейны, тренажерные залы, бильярдные. Качественные гидроизоляция и вентиляция обеспечат комфортное времяпрепровождение в этой зоне. Цоколь с камином из натуральных материалов придаст жилищу особый шарм и представительность. Да и просто сделать уютную комнату в цоколе легче простого – благо, окна позволяют свободно проникать дневному свету, и вы не будете чувствовать себя, как в подземелье. Риск затопления цокольного помещения подземными водами сводится к нулю из-за довольно глубокого расположения фундамента. Многие также используют цоколь в качестве гаража, что намного удобнее, чем применение подвального помещения с этой целью.

В последние годы в среде индивидуального строительства сложилась определенная тенденция по выбору компоновки дома. Чаще всего люди предпочитают небольшие коттеджи, площадью до 200 м2, в один или два этажа. Часто к дому может быть пристроен гараж на одну–две машины. В гараже обычно располагают техническую комнату (котельную), иногда небольшой погреб.  Состав помещений дома тоже типичен: гостиная, кухня, прихожая и небольшой сан.узел на первом этажа; несколько спален, кабинет и ванная на втором. Такой стандартный набор комнат представляется оптимальным для застройщиков.

Большинство людей,  проживших всю жизнь в многоэтажках, думают о доме как о квартире увеличенной площади, с возможностью иметь гараж и огород под боком. Однако современный коттедж предлагает намного больше возможностей, чем любая квартира. Это касается не только площади, но и состава, и функционального назначения помещений. Немаловажно и то, что любой каменный дом, будь-то коттедж из кирпича, газобетона или пескоблока, строится с прицелом на несколько поколений. Поэтому целесообразно предусмотреть не только помещения для обеспечения текущих потребностей семьи, но и возможность расширения, и обустройство новых функциональных зон в будущем.

Существует несколько вариантов так называемой перспективной компоновки дома. Прежде всего - это запроектировать кровлю с возможностью дальнейшего обустройства мансарды. Такое решение требует минимума затрат на стадии подготовки проекта и не повлияет на финансовые вложения при строительстве. В будущем, переоборудовав чердачное пространство в мансардный этаж, застройщик получит дополнительную жилую площадь. К недостаткам данного варианта можно отнести, пожалуй только ограниченность в выборе формы будущей кровли. Полноценный мансардный этаж должен быть высотой минимум 2,5 метра, а полезная площадь помещения начинается с высоты 1,5 метра. Это означает, что либо вам заранее придется предусматривать устройство высоких парапетов кровли, либо заведомо отказаться от части чердачного пространства, не включив его в площадь будущей мансарды. Наклонные стены чердачного этажа также могут служить ограничением при обустройстве интерьера мансарды.

Другой вариант увеличения площадь – это устройство цокольного этажа. Цоколь дома обладает рядом преимуществ перед мансардой, но и накладывает свои ограничения на функциональность помещений, расположенных в нем. Также, данный вариант первоначально – более затратный, однако он позволяет получить максимум площади без увеличения этажности дома. Это может быть особенно актуально для людей, желающих ограничиться только одним этажом.

В данной статье мы поговорим обо всех плюсах и минусах цокольного этажа для домов из газобетона, кирпича или пескоблока.

Функциональное назначение помещений цокольного этажа.

Еще одна причина, по которой многие отказываются от  идеи подземного этажа в своем доме – функциональное назначение помещений  цоколя. Ведь согласно нормам, да и здравому смыслу, в цоколе невозможно  расположить спальную комнату или кухню. Большинству людей кажется, что  цокольный этаж подходит сугубо для помещений технического характера,  таких как гараж или котельная. Возможность устройства бассейна и сауны в  собственном доме для многих застройщиков кажется ненужной роскошью.  Баня из бруса где-нибудь в углу участка для большинства выглядит  привычней и дешевле.

На самом деле список помещений, которые можно  разместить в цоколе довольно обширен. Не смотря на то, что большинство  из подобных комнат не входят в «жилую площадь» дома, они будут весьма  полезны для разных категорий застройщиков. Еще один важный момент  состоит в том, что помещения цокольного этажа не требуют обязательной отделки и  обустройства в процессе строительства. То есть, вы вполне можете  «законсервировать» цоколь с «голыми» стенами до лучших времен. При этом  затраты на содержание цокольного этажа (читайте - отопление), по  очевидным причинам, будут минимальными.

Далее мы приведем список наиболее распространенных помещений цокольного этажа.

• Техническое помещение (котельная). Если вы решили  строить дом с цокольным этажом, разумно расположить котельную именно в  нем. Причина не столько в удобстве размещения инженерных сетей в  подземном этаже, сколько в снижении уровня шума от работы циркуляционных  насосов и бойлера. К тому же, убрав котельную в цоколь, вы освободите  несколько дополнительных квадратных метров для других помещений первого  этажа.

• Кладовая. Кладовых в доме может и должно быть  несколько. Предусмотрев специальное помещение для складирования всего  «что может пригодиться» вы избавитесь от проблемы захламленного гаража  или балкона. Несезонная одежда, коньки-лыжи, остатки обоев и краски  после ремонта, ящики под рассаду – все это удобно расположится в  специальных помещениях, и не будет мешать открывать двери машины в  гараже.

• Овощехранилище. Цоколь единственное подходящее место в  доме, где можно обустроить хранилище запасов на зиму. Для этого  необходимо еще на стадии проекта предусмотреть помещение со специальным  температурным режимом. Согласитесь, гораздо лучше хранить картофель,  морковь, соленья и варенья в комнате с удобным доступом, нежели в  подполье или подвале с крутой лестницей и низким потолком.

• Прачечная. В большинстве современных квартир  стиральная машина располагается на кухне или в ванной комнате. Отсюда  необходимость в покупке компактных и малошумных моделей. В своем доме вы  можете решить раз и навсегда проблему «ночной» стирки и недостатка  места в ванной. В прачечной можно не только стирать, но и сушить и  гладить одежду. При этом вы не будете переживать, что кто-нибудь из  гостей увидит, как в ванной отмокает испачканная скатерть, а на  сушильном столике развешены ваши носки.

• Мастерская. В любом частном доме должен быть как  минимум – верстак, молоток и набор ключей. Если же хозяин дома более  серьезно относится к столярному (или слесарному) ремеслу, то отдельное  помещение для материала и инструмента – это то, что необходимо.  Оборудовав мастерскую принудительной вытяжкой, а стены хорошей  звукоизоляцией, можно заниматься любимым делом дни и ночи напролет, не  тревожа других членов семьи.

• Спортзал. Даже если вы не любите спорт, вы не станете  отрицать пользу физических упражнений для организма. Предусмотрев в  цоколе специальную комнату для тренажеров вы сможете забыть про  посещение фитнес-клубов. Тренируйтесь в любое время, когда вам удобно.  Можно также превратить спортзал в комнату для активного детского отдыха.  Сделав мягкие стены и постелив маты на пол, вы позволите маленьким  озорникам кувыркаться сколько им угодно, не переживая, что кто-нибудь  травмируется или разобьет ваш фамильный сервиз.

• Бильярдная. Не любите бильярд? Поставьте теннисный  стол. Не любите теннис? Тогда – аэрохоккей. Можете организовать  собственный бар у себя в цоколе и приглашать друзей на посиделки.  Слушайте музыку, общайтесь. Бетонные стены цоколя – гарант того, что  ваши вечеринки не побеспокоят ни соседей, ни остальных членов семьи.

• Сауна и бассейн. Основной причиной, по которой  большинство застройщиков не рассматривает вариант устройства сауны или  бассейна у себя дома – это цена. Фраза о «личном бассейне» звучит весьма  пафосно и навевает мысли о звездных виллах, яхтах и т. д. Однако  реальность такова, что сейчас полноценный бассейн размерами 3х6 м и  глубиной до 1,5 м. можно организовать у себя дома за сумму в пределах 500 т. р. Сауна,  разумеется, обойдется и того дешевле. При этом, нет необходимости  обустраивать все сразу в процессе строительства. Как и с остальными  помещениями, достаточно предусмотреть возможность устройства бассейна и сауны в будущем.

Выше перечислены наиболее распространенные варианты  помещений для цокольного этажа. Мы специально не упомянули о гараже, так  как на возможность его устройства в подземном уровне влияют некоторые  аспекты, о которых речь пойдет далее.

Конструктивные особенности устройства цокольного этажа в доме из газобетона, кирпича, пескоблока.

В каких случаях цокольный этаж все-таки желательно  сделать, а в каких от него лучше отказаться мы рассмотрим в этом разделе  статьи. Прежде всего, важно понимать, что цокольный этаж можно запроектировать под любой дом. Однако есть определенные условия, которые делают устройство подземного этажа более или менее целесообразным. 

Во-первых – уклон участка. Если ваш будущий дом будет  располагаться на склоне, то может потребоваться серьезная планировка  рельефа. Для того чтобы не вывозить лишний грунт, участок, как правило,  выравнивают, по «линии нулевых работ». То есть, отметку выбирают таким  образом, чтобы объем срезаемого грунта (выемки) равнялся объему  насыпаемого (насыпи). Чаще всего это приводит к тому, что одна или  несколько стен дома будут выходить окнами в откос. Такая  ситуация особенно неприятна для одноэтажных коттеджей. Добавление  цоколя в данном случае поможет решить проблему. Отметку пола первого  этажа выбирают, как правило, по верхней границе грунта или чуть выше, а  необходимую высоту насыпи, нивелируют высотой цокольного этажа. То есть,  дом что называется «вписывают» в ландшафт. Такое решение позволяет не  только сохранить естественный рельеф участка, но и придать дому  архитектурную выразительность. 

Так же, в подобной ситуации может быть весьма  разумным расположить в цокольном этаже гараж. То, что цоколь здания с  одной стороны будет практически полностью открытым, позволит  организовать удобные въезд  для автомобилей. В случае же с плоским  участком, устройство гараж в подземном этаже может потребовать  значительно «поднять цоколь» здания – что повлечет увеличение ступеней  крыльца и осложнит вход в дом – либо сделать достаточно длинный пандус.  При нормируемом уклоне для пандуса в 13 градусов, глубине цокольного  этажа – 2,8 м. и высоте первого этажа над уровнем земли – 0,5 мм., длина  съезда в гараж составит – 10 м.

Иногда грунтовые условия на участке таковы, что даже  под небольшой коттедж приходится закладывать массивный ленточный  фундамент с глубиной заложения ниже расчетной глубины промерзания. В  нашем регионе глубина такого фундамента может быть больше 2 м. Что такое  ленточный фундамент? Это фактически монолитные стены, закопанные в  грунт. Если при устройстве ленты выкопать не траншеи, а полноценный  котлован, то получится, что большая часть работ по строительству цоколя  уже сделана. Конечно, при устройстве полноценного подземного этажа  потребуется выполнить пол и утеплить стены, но это уже не так затратно.  Практика показывает, что при необходимости устройства ленточного  фундамента, глубиной заложения более 1,8 м. весьма разумно предусмотреть  устройство полноценного подземного этажа.

В некоторых грунтовых условиях устройство цоколя  будет связано с дополнительными затратами и рисками. Это относится к  участкам с высоким уровнем грунтовых вод, особенно  расположенных на берегах водоемов. При максимальном уровне грунтовых вод  выше пола цокольного этажа потребуется очень качественная гидроизоляция  стен цоколя. В данной ситуации подземный этаж является своего рода  «бассейном наоборот». То есть, вода, находящаяся в окружающем его  грунте, не должна попасть внутрь. Устройство подобной гидроизоляции –  ответственный процесс и требует особых материалов. Обычной мастикой  здесь не обойдешься. Помимо всего прочего, любой, даже самый  качественный материал имеет ограниченный срок службы. То есть, пусть  через 25 лет, но вашему дому придется столкнуться с капитальным ремонтом гидроизолирующего слоя. Это  не говоря уже о том, что строительство дома при таком высоком уровне  грунтовых вод само по себе дело непростое и требует дополнительных  вложений. 

В итоге хотелось бы отметить, что на целесообразность  устройства цоколя влияет множество факторов, начиная от грунтовых  условий участка и заканчивая перспективным назначением объекта  строительства. Если вы определились с планировкой будущего дома, но не  решили понадобиться вам цокольный этаж или нет, советуем  проконсультироваться у специалистов. Рекомендации, полученные на основе  инженерно-геологических условий участка, а также личного опыта  строителей, помогут вам сделать правильный выбор. 

.

Эркер это часть внутреннего объема здания:- выходящая из плоскости фасада на всю высоту здания или на несколько этажей;- имеющая полукруглую или многогранную форму;
- частично или полностью остекленная.

Функциональное назначение эркера - увеличение площади помещения и обогащение его интерьера, улучшения условий освещения и инсоляции помещений. В соответствии с функциональным назначением эркер имеет в своих вертикальных гранях окна или сплошное остекление. Часто с помощью эркера (в зависимости, конечно, от его размеров) в квартире можно устроить зимний сад, мини-офис или зону отдыха.

Эркеры: а - формы планов; б - эркер с несущими стенами; в - навесной эркер; г - навесной эркер в панельном доме, опертый на консоли внутренних стен; д - то же, на утеплённую консоль перекрытия; е - то же, в кирпичном доме: эркер оперт на консольную керамзитобетонную плиту; ж - стены эркера из панелей; и - то же, из объемного элемента; к - устройство эркера в объемно-блочном доме.

Как правило эркеры бывают простых геометрических форм (полукруглыми, треугольными или многогранными) и делаются чаще всего в несколько этажей, иногда во всю высоту фасада (обычно кроме 1-го этажа).

Каждый эркер, независимо от его плановой схемы и высоты, имеет основание, воспринимающее усилия от полезной нагрузки пола и ограждений и передающее их на систему основных несущих конструкций зданий; ограждение, состоящее из стен и светопроемов, и, наконец, крышу. С появлением эркеров, охватывающих по высоте два и более этажей, возник еще один конструктивный элемент – междуэтажное перекрытие.

Конструкции эркеров проектируют с несущими, самонесущими или ненесущими наружными стенами. Несущие и самонесущие стены опирают на собственный фундамент и проектируют аналогичными остальным наружным стенам здания. В зданиях с неповторяющимися поэтажными планами эркеры могут иметь различную протяженность по высоте здания, начинаться со второго или третьего этажа, представляя собой консольную конструкцию. В домах с массивными наружными стенами такие эркеры могут опираться на консольные плиты или балки, защемленные в наружных стенах. Ненесущие наружные стены эркеров опирают на специальные консольные плиты перекрытий, имеющих форму плана эркера и защемлённых в стенах с перекрытиями здания.

Остекление эркеров во многом зависит от их назначения. Эркеры жилых комнат обычно застекляют на половину, чтобы необходимое тепло не пропускалось через слишком большую оконную поверхность. Полностью застеклённые эркеры чаще делают в тех домах, где нет необходимости в хорошей теплоизоляции, а также в случаях, когда эркер служит местом для лифта или лестницы.

Технология остекления эркера и применяемые материалы практически не отличаются от тех, которые используются при установке обычных оконных конструкций. Он может быть остеклён  как одним, так и несколькими профилями, в зависимости от его функционального назначения. В случае, когда эркер совмещён с балконом или лоджией, или сконструирован нестандартным образом, процесс его остекления усложняется. Первая особенность остекления эркеров заключается в том, что заготовленная конструкция состоит, как правило, из нескольких окон, соединённых специальной пластиковой трубой, позволяющей монтажникам зафиксировать их под нужным углом друг к другу. Ещё одно отличие имеет застекление эркера закруглённых форм. В этом случае используются гибкие профили и раздвижные оконные конструкции. Как и при работе с другими оконными конструкциями, эркеры могут быть остеклены специальным энергосохраняющим стеклом и многокамерным профилем.

Эркер- это часть помещения выступающая из общей плоскости фасада здания или сооружения, с наружи напоминающая балкон или лоджию, но в корне отличающаяся из нутри, это значит что эркером можно считать балкон без внутренней перегородки, которая разделяет комнату и балкон. В частных домах и сооружениях эркером считается чаще полукруглая выступающая часть здания, но бывает эркер и прямоугольный, так же бывает эркер квадратный, треугольный эркер, в общем кто как сделает, построит этот пресловутый эркер, в таких домах эркер может быть и двух этажным. Болле подробно рассмотрим эркер чуть ниже в статье на фото, а пока Мы узнаем для чего на данный момент предназначен эркер.

Для чего предназначен эркер?

Предназначение эркера на данный момент все больше для красоты здания и увеличения помещения того же второго этажа, а также эркер предназначается для увеличения панорамы обзора смотрящего из нутри эркера и для большего попадания света в комнату. Интересный момент про эркер: из за того что в Китае очень дорого стоят квадратные метры земли, там люди поголовно увеличивают пространство своих жилищ при помощи эркера, то есть, те кто живут на втором этаже и выше, продолжают свои комнаты пристраивая к фасаду не что иное как эркер. Вынесенная конструкция не имеет перегородки и является отличным продолжением комнаты причем совершенно бесплатно.

Кстати эркер еще есть у железнодорожников, непосредственно на специальных измерительных электровозах и восстановительных машин, эркер позволяет на 180 градусов увеличить обзор из транспорта. 

Эркером пользовались давно и первое упоминание про эркер идет еще от древнего Рима, ярким примером будет для Вас, это когда Цезарь выходил на эркер чтобы поприветствовать своих воинов. Чуть позже, когда в моду вошли замки в той же Великобритании, эркер использовался как туалет, то есть эркер как вынесенная часть за фасад замка, использовался по полной, за пределы замка удалялись отходы. В Италии например эркер использовался как молитвенник, ведь не разрешалось чтобы под алтарем и над алтарем находились другие помещения, считалось что нет связи с богом, а эркер очень выручал, для молебных целей использовался и атриум, но сейчас не об этом. Так же эркер играл роль выступа для проведения боевых действий, то есть на эркер выставлялись лучники или ярким примером будет как выливают растопленную смолу на тех кто хочет взломать ворота, делают они это с эркера.

Из чего строится эркер?

Эркер можно построит на данный момент из любых материалов. На втором этаже чаще всего это выносятся за фасад здания плиты перекрытия ПК на которых возводятся легкие конструкции. В частных домах эркеры строят отдельными конструкциями из шлакоблока, пенобетона и т.д. Эркер может совмещаться с таким помещением как холл, что можно увидеть на фото дальше и вот с этого момента Мы можем  на фото увидеть яркие примеры эркера из нутри и с наружи.

Представляю вашему вниманию отборные фото эркеров изнутри здания и снаружи. Первые фото эркера, хочу представить с фасадной части здания.

Фото эркер снаружи, фото эркера кликабельно, при нажатии увеличивается.

Эркер фото сделано внутри помещения. Фото эркера с мебелью, цветами.